Действующий
п. 5.3, прибавляют индекс "ст" (например, КСстШ, КСстШ).
6.5. К условному обозначению образца, оговоренному в 19.
7.1. Измерение твердости проводится в поперечном сечении сварного соединения в соответствии с черт. 18, 18а и 7.2. Твердость измеряют по Виккерсу (HV), Бринеллю (НВ) и по Роквеллу - шкалам А; В и С (HRA, HRB и HRC), отдавая предпочтение замеру по Виккерсу.
Измерение твердости по Виккерсу проводят по ГОСТ 2999-75. Нагрузка на индентор в зависимости от прочности металла участков сварного соединения и ширины зоны термического влияния должна составлять 98 H (HV10) или 49 H (HV50). При наличии в стандартах или другой технической документации соответствующих указаний, проводится измерение твердости по Виккерсу. Нагрузка на индентор при таких замерах может меняться от 0,04 до 4,9 H.
Измерение твердости по Бринеллю проводят в соответствии с ГОСТ 9012-59, используя стальной шарик диаметром 2,5 или 5,0 мм.
Измерение твердости по Роквеллу проводят в соответствии с ГОСТ 9013-59 при сфероконическом алмазном инденторе (шкала А и С) или шариковом стальном наконечнике диаметром 1,5875 мм.
7.3. Твердость определяют для соединений, полученных сваркой плавлением или давлением из сталей различных марок и других металлических конструкционных материалов толщиной не менее 1,5 мм.
Твердость основного металла, различных участков зоны термического влияния и металла шва измеряют по одной или нескольким линиям, указанным на черт. 18. Если соединение выполнено из металлов различных марок, то твердость измеряют для каждого из них.
При измерениях, выполняемых в непосредственной близости от границы сплавления, рекомендуется проводить 2-3 замера в соответствии с позицией I черт. 18а или дополнительные замеры позиции II черт. 18а.
Примечание. Линии измерения твердости во всех случаях, кроме позиции УП, проходят через все участки сварного соединения. С - от 2 до 4 мм, С, - от 10 до 15 мм; а - толщина основного металла, мм; Н - толщина углового шва, мм; q - подготовительный участок толщиной не менее пяти слоев; q_1 - участок измерения твердости толщиной не менее шести слоев. Для угловых швов, имеющих вогнутую или выпуклую поверхность, величина С отсчитывается от места максимальной вогнутости или выпуклости.
![]() |
|
1402 × 1765 пикс.   Открыть в новом окне |
![]() |
|
973 × 594 пикс.   Открыть в новом окне |
![]() |
|
957 × 559 пикс.   Открыть в новом окне |
7.4. Измерение твердости по Виккерсу проводят на микрошлифах или образцах с полированной поверхностью, если очертания шва видны без травления. Шероховатость поверхности таких образцов должна быть от 0,40 до 0,63 мкм. Измерение твердости по Бринеллю или Роквеллу проводят на макрошлифах или на образцах с шлифованной поверхностью, если очертания шва видны без травления. Шероховатость поверхности таких образцов должна быть от 1,25 до 2,00 мкм. В образцах должна быть соблюдена параллельность рабочей и опорной поверхностей.
7.5. Твердость стыковых и угловых соединений, выполненных дуговой сваркой, измеряют: при толщине основного металла или углового шва от 1,5 до 9 мм в соответствии с позицией VIII черт. 18 по одной пунктирной линии; при толщине от 9 до 25 мм - в соответствии с позициями I и III черт. 18 по двум сплошным линиям; при толщине от 26 до 60 мм - в соответствии с позициями II или III черт. 18 по двум сплошным и одной пунктирной линиям.
Схему замера твердости при толщине основного металла или углового шва более 60 мм оговаривают в стандартах или другой технической документации.
Твердость сварных соединений, полученных электрошлаковой сваркой, измеряют в соответствии с позицией IV черт. 18. Количество точек измерений в зоне термического влияния должно быть не менее 10.
Твердость сварных соединений, полученных сваркой давлением, измеряют в соответствии с позицией VI черт. 18.
Твердость наплавленного металла при контроле качества сварочных материалов измеряют в соответствии с позицией VII черт. 18.
8.1. При испытании определяют прочность наиболее слабого участка стыкового или нахлесточного соединения или прочность металла шва в стыковом соединении.
ГОСТ 1497-84. При испытании определяют место разрушения образца (по металлу шва, по металлу околошовной зоны, по основному металлу).
8.2. При испытании сварного соединения на статическое растяжение определяют временное сопротивление наиболее слабого участка. Подсчет временного сопротивления ведется по 8.3. Испытания проводят, как правило, на образцах, толщина или диаметр которых равен толщине или диаметру основного металла. При испытании сварного соединения или листов разной толщины более толстый лист путем механической обработки должен быть доведен до толщины более тонкого листа.
черт. 20, 21 или 21а и табл. 7. Допускается применение цилиндрических образцов типов I, II, III, IV и V. Металл шва в этих образцах должен располагаться по середине их рабочей части. Разрешается применение образцов по ГОСТ 1497-84.
8.4. Форма и размер плоских образцов для испытания стыковых соединений должны соответствовать При испытании материалов высокой прочности разрешается изменять конструкцию захватной части образцов.
┌──────┬───────────┬─────────┬─────────┬───────┬────────┬───────┬───────┐
│ Тип │ Толщина │ Толщина │ Ширина │Ширина │ Длина │ Общая │ Номер │
│образ-│ основного │ образца │ рабочей │захват-│рабочей │ длина │чертежа│
│ ца │ металла │ а_1 │ части │ ной │ части │образца│ │
│ │ а │ │образца b│ части │образца │ L │ │
│ │ │ │ │образца│ l │ │ │
│ │ │ │ │ b_1 │ │ │ │
├──────┼───────────┼─────────┼─────────┼───────┼────────┼───────┼───────┤
│ XII, │До 6 │Равна │15 +- 0,5│ 25 │ 50 │l + 2h │20 или│
│ XIII │ │толщине │ │ │ │ │21 │
│ │Св. 6 до 10│основного│20 +- 0,5│ 30 │ 60 │ │ │
│ │включ. │металла │ │ │ │ │ │
│ │Св. 10 до│ │25 +- 0,5│ 35 │ 100 │ │ │
│ │25 включ. │ │ │ │ │ │ │
│ │Св. 25 до│ │30 +- 0,5│ 40 │ 160 │ │ │
│ │50 включ. │ │ │ │ │ │ │
│ │Св. 50 до│ │35 +- 0,5│ 45 │ 200 │ │ │
│ │75 включ. │ │ │ │ │ │ │
├──────┼───────────┼─────────┼─────────┼───────┼────────┼───────┼───────┤
│XIIIa │Равна не│Равна │Не менее│b + 12 │l_ш + 60│Равна │ 21а │
│ │менее 20 │толщине │1, 2│ │ │или │ │
│ │ │металла │толщины │ │ │более │ │
│ │Св. 20 до│Равна │образца, │ │ │200 │ │
│ │40 │толщине │но не│ │ │ │ │
│ │ │металла │менее 10 │ │ │ │ │
│ │ │или 20 │и не бо-│ │ │ │ │
│ │ │ │лее 50 │ │ │ │ │
│ │Св. 40 │20 или 40│ │ │ │ │ │
├──────┴───────────┴─────────┴─────────┴───────┴────────┴───────┴───────┤
│Примечания: │
│1. l_ш - максимальная ширина шва. │
│2. Длину захватной части образца h устанавливают в зависимости от│
│конструкции испытательной машины. │
│3. Размеры образца типа XII и XIII при толщине основного металла более│
│75 мм устанавливаются стандартом или другой нормативно-технической│
│документацией. │
│4. Длину рабочей части образцов можно увеличить, если конструкция│
│испытательной машины делает невозможным испытание образца предписанной│
│длины. │
└───────────────────────────────────────────────────────────────────────┘
черт. 2). Строгать утолщение следует поперек шва. Острые кромки плоских образцов в пределах рабочей части должны быть закруглены радиусом не более 1,0 мм путем сглаживания напильником вдоль кромки. Разрешается строгать утолщение вдоль шва с последующим удалением рисок. Шероховатость поверхности R_z в местах удаления утолщения должна быть не более 6,3 мкм.
8.6. Утолщение шва должно быть снято механическим способом до уровня основного металла. При удалении утолщения разрешается снимать основной металл по всей поверхности образца на глубину до 15% от толщины металла или диаметра стержня, но не более 4 мм. Удаление основного металла с поверхности образца производят только с той стороны, с которой снимают утолщение шва или имеется уступ (см.