Действующий
Дзта # испытания | Место отбора проб, массы пробы | Фракционный состав, % | Объемно-насыпная масса, т/м3 | Влажность, % | Содержание пылевидных илистых и глинистых частиц, % | ||||||||
более 20 мм | 20 - 10 мм | 10 - 5 мм | 5 - 2,5 мм | 2,5 - 1,25 мм | 1,25 - 0,63 мм | 0,63 - 0,315 мм | 0,315 - 0,14 мм | менее 0,14 мм | |||||
1 | 3 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 |
Дата испытания | Завод-изготовитель | Марка цемента по паспорту завода | Нормальная густота цементного теста, % | Сроки схватывания начало конец ч, мин | Обеспеченность равномерности изменения объема (да, нет) | Предел прочности, МПа, в возрасте, сут. | ||
3 | 7 | 28 | ||||||
1 | 2 | 3 | 4 | б # | 6 | 7 | 8 | 9 |
Взамен ГОСТ 310.4-76 постановлением Госстроя СССР от 21 августа 1981 г. N 151 с 1 июля 1983 г. введен в действие ГОСТ 310.4-81
Место отбора пробы пикета | Дата работы | Давление воздуха Р_н/бм, в набрызгбетон-машине, МПа | Давление воды в магистрали Р_в, МПа | Расстояние от поверхности нанесения до сопла l, м | Угол наклона сопла к поверхности, град | Величина отскока, Q,% | Отказы при работе оборудования |
1 | 2 | 3 | 4 | б # | 6 | 7 | 8 |
Дата | Материальные шланги | Воздухопроводная сеть | Манжеты и уплотнения | Арматура | Гидравлические шланги и цилиндры манипулятора | Распределители гидравлические РС-1 | Масло фильтры | Давление в гидросистеме | Дроссели на пульте управлени я и стреле | Стрелы манипу лятора | Набрызгбетон-машина | Электрооборудование | Примечания | Задания по ремонту | Подпись сменного инженера | |||
стаканы барабана | верхний и нижний диски | воздушная арматура | вкладыш и камеры смешении | |||||||||||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 |
Место отбора пробы | Теоретический расход материалов на 1 м3 сухой смеси, кг | Фактический расход материалов на 1 м сухой смеси, кг | Время перемешивания смеси, мин | Вид доставки компонентов смеси (раздельный, совместный) | Время доставки смеси (компонентов) от БСУ до рабочего места, ч, мин | ||||||
Цемент | Песок | Щебень | Химические добавки | Цемент | Песок | Щебень | Химические добавки | ||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 |
Место контроля, пикет | Оборка поверхности выработки (да, нет) | Количество шпуров под анкеры; наличие сетки шпуров | Глубина шпура под анкеры, м | Угол забуривания шпура, град | Количество ампул-патронов на 1 шпур | Время вращения анкера, с | Вид сетки, размер ячеек, мм | Способ крепления сетки с анкером (сварка, шайба и т.д.) | Максимальная и минимальная величины зазора между сеткой и грунтом, см | Мытье поверхности выработки перед н/б (да, нет) | Толщина слоя набрызгбетона, см |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 |
1.1. Ускоренное определение морозостойкости осуществляется для контроля морозостойкости набрызгбетонов тоннельных обделок.
1.2. Контролю подвергаются набрызгбетоны рабочего состава, твердевшие 28 суток в условиях, аналогичных условиям твердения набрызгбетона в обделке тоннелей.
1.3. Метод предусматривает оценку морозостойкости набрызгбетонов по параметрам структуры образцов бетона.
1.4. Для контроля морозостойкости проводятся испытания бетонных образцов по приведенному ниже способу.
металлические формы размерами 100х100х100 или 150х150х150 мм для изготовления образцов, соответствующие требованиям государственного стандарта;
лабораторные весы типа ВЛТ или ВЛТК или другого типа, обеспечивающие измерение массы до 1 кг с точностью измерения 0,1 г;
3.1. Для проведения ипытаний из рабочей смеси набрызгбетона изготавливают 6 образцов размерами 100х100х100 (150х150х150) мм.
3.2. Образцы изготавливают из набрызгбетонной смеси состава, идущего на приготовление обделки, морозостойкость которых определяется.
3.3. Режим приготовления и твердения набрызгбетонных образцов должны быть такими же, как и при изготовлении и твердении обделки, морозостойкость которых определяется.
3.4. Образцы изготавливают на специальном стенде или любым способом, обеспечивающим получение образцов с той же плотностью и структурой, что и набрызгбетон в обделке.
3.5. После изготовления и твердения полученные образцы проверяют на наличие в них видимых дефектов (отколов, раковин и др.). Образцы, имеющие дефекты, исключают из испытаний.
4.1. Изготовленные образцы испытывают с целью определения их структурных характеристик: условно-замкнутой 
интегральной 
пористостей.
интегральной пористостей.4.2. Каждый изготовленный образец испытывают на сжатие и из оставшейся после испытаний части образца отбираются отдельные куски из различных частей образца для получения среднего значения пробы таким образом, чтобы общая масса отобранных частей составляла не менее 300 г.
4.3. Определение интегральной и условно замкнутой пористостей производится согласно требованиям ГОСТ 12730.0, ГОСТ 12730.1-78, ГОСТ 12730.2-78, ГОСТ 12730.03-78, ГОСТ 12730.04-78, ГОСТ 12730.05-78.
4.4. Определение величины ведут в следующем порядке. Из кусков образцов, отобранных согласно п. 4.2, удаляется крупный заполнитель и разрушенные некрепкие части. Затем каждый из кусков насыщают водой до полного насыщения путем постепенной заливки водой. После этого образцы вынимают из воды, взвешивают и определяют массу водонасыщенных образцов 
.
.