Действующий
6.1. Конструкция дробилок должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-74 (разд.1 и 2).
6.2. Конструкция дробилок должна обеспечивать:
а) удобный и безопасный доступ к местам крепления быстроизнашивающихся деталей, смазки и регулировки;
б) пыленепроницаемость мест разъема частей корпуса, корпуса дробилки и приемной коробки, а также крышек люков;
в) дистанционное управление пуском и остановом элетродвигателя дробилки (для электродвигателей
6.2. Конструкция дробилок должна обеспечивать:
а) удобный и безопасный доступ к местам крепления быстроизнашивающихся деталей, смазки и регулировки;
б) пыленепроницаемость мест разъема частей корпуса, корпуса дробилки и приемной коробки, а также крышек люков;
в) дистанционное управление пуском и остановом элетродвигателя дробилки (для электродвигателей
мощностью 125 кВт и более в технически обоснованных случаях допускается ручное управление пуском и остановом).
6.3. Корпус дробилки должен быть разъемным. Разъем должен производиться при помощи устройства, облегчающего эту операцию.
6.3. Корпус дробилки должен быть разъемным. Разъем должен производиться при помощи устройства, облегчающего эту операцию.
6.4. Дробилки, предназначенные для работы в шахтах, по требованию потребителя должны комплектоваться электродвигателями их привода во взрывозащищенном исполнении.
6.5. Уровни звука, уровни звукового давления и эквивалентные уровни звука на расстоянии 1 м от наружного контура дробилки не должны превышать значений, указанных в табл.3.
Таблица 3
6.5. Уровни звука, уровни звукового давления и эквивалентные уровни звука на расстоянии 1 м от наружного контура дробилки не должны превышать значений, указанных в табл.3.
Таблица 3
| Уровни звукового давления в дБ в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц | Уровни звука и эквивалентные уровни звука, дБА | |||||||
| 63 | 125 | 250 | 500 | 1000 | 2000 | 4000 | 8000 | |
| 102 | 100 | 102 | 107 | 106 | 106 | 100 | 97 | 111 |
6.6. На постоянных рабочих местах операторов, которые должны находиться в изолированных помещениях, уровни звука и звукового давления не должны превышать норм, установленных ГОСТ 12.1.003-83.
6.7. Нормы вибрации, передающейся от дробилки на рабочие места обслуживающего персонала, не должны превышать значений гигиенических норм, установленных ГОСТ 12.1.012-78.
6.8. При работе дробилок уровень запыленности на постоянном рабочем месте не должен превышать 4 мг/м
при содержании в пыли кристаллической двуокиси кремния не более 10%.
6.9. Дробилки в условиях эксплуатации должны иметь изолированные площадки для обслуживания машины по ГОСТ 12.2.011-75.
6.8. При работе дробилок уровень запыленности на постоянном рабочем месте не должен превышать 4 мг/м
при содержании в пыли кристаллической двуокиси кремния не более 10%.6.9. Дробилки в условиях эксплуатации должны иметь изолированные площадки для обслуживания машины по ГОСТ 12.2.011-75.
6.10. Рабочие места операторов дробилки и органы управления должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.011-75 в части стационарных машин. Символы органов управления дробилкой - по ГОСТ 12.4.040-78. Рабочие места должны быть оборудованы огнетушителем.
6.11. Электрооборудование дробилок должно быть выполнено в соответствии с Правилами устройства электроустановок (ПУЭ), утвержденными Госэнергонадзором.
6.11. Электрооборудование дробилок должно быть выполнено в соответствии с Правилами устройства электроустановок (ПУЭ), утвержденными Госэнергонадзором.
7.1. На каждой дробилке должна быть прикреплена табличка, содержащая следующие данные:
товарный знак предприятия-изготовителя;
индекс дробилки;
номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;
год выпуска;
обозначение настоящего стандарта.
Материал таблички, место крепления на дробилке и способы нанесения знаков маркировки должны обеспечивать сохранность маркировки в течение всего срока службы дробилки.
7.2. Перед отправкой потребителю электродвигатель, салазки, электрооборудование, крепежные детали, ремни, инструмент и принадлежности, а также демонтируемые для транспортирования узлы (кроме узлов крупных дробилок, отгружаемых в разобранном виде) должны быть упакованы в ящики согласно ГОСТ 10198-78. Упаковка должна предохранять от механических повреждений и коррозии при транспортировании и хранении и производиться в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке.
товарный знак предприятия-изготовителя;
индекс дробилки;
номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;
год выпуска;
обозначение настоящего стандарта.
Материал таблички, место крепления на дробилке и способы нанесения знаков маркировки должны обеспечивать сохранность маркировки в течение всего срока службы дробилки.
7.2. Перед отправкой потребителю электродвигатель, салазки, электрооборудование, крепежные детали, ремни, инструмент и принадлежности, а также демонтируемые для транспортирования узлы (кроме узлов крупных дробилок, отгружаемых в разобранном виде) должны быть упакованы в ящики согласно ГОСТ 10198-78. Упаковка должна предохранять от механических повреждений и коррозии при транспортировании и хранении и производиться в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке.
7.3. Транспортирование дробилок должно производиться в соответствии с ГОСТ 9238-83 и по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
7.4. Консервация - по ГОСТ 9.014-78, группа II. Дата и срок консервации должны указываться в товаросопроводительной документации.
7.5. При длительном хранении дробилка должна быть защищена от атмосферных осадков, а электрооборудование установлено в закрытом помещении.
7.4. Консервация - по ГОСТ 9.014-78, группа II. Дата и срок консервации должны указываться в товаросопроводительной документации.
7.5. При длительном хранении дробилка должна быть защищена от атмосферных осадков, а электрооборудование установлено в закрытом помещении.
8.1. Изготовитель гарантирует соответствие дробилок требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, монтажа и эксплуатации.
Гарантийный срок эксплуатации - 12 мес со дня ввода дробилки в эксплуатацию. При этом гарантийный срок на быстроизнашивающиеся детали устанавливают для дробления материалов с показателями абразивности не более
8 г/т и 
32 г/т при работе дробилки в две смены при средних выходных щелях.
Гарантийный срок эксплуатации - 12 мес со дня ввода дробилки в эксплуатацию. При этом гарантийный срок на быстроизнашивающиеся детали устанавливают для дробления материалов с показателями абразивности не более
8 г/т и 32 г/т при работе дробилки в две смены при средних выходных щелях.
1. Производительность для условий, отличных от указанных в примечании 2 к табл.1 настоящего стандарта, определяется как произведение производительности, указанной в табл.1, на соответствующие поправочные коэффициенты.
2. Поправочный коэффициент на прочность и объемная масса дробимого материала определяется по формуле
,где 
- предел прочности при растяжении в кгс/см
, измеренный на приборе Т-3; 
- объемная масса материала в г/см , определяемые по ГОСТ 8269-87 (см. приложение 3).
3. Если доля массы кусков загружаемого материала размером меньше
составляет 
, а размер наибольших кусков 
не превышает 
, то поправочный коэффициент на крупность загружаемого материала определяется по формуле
,где - предел прочности при растяжении в кгс/см , измеренный на приборе Т-3; - объемная масса материала в г/см , определяемые по ГОСТ 8269-87 (см. приложение 3).3. Если доля массы кусков загружаемого материала размером меньше
составляет , а размер наибольших кусков не превышает , то поправочный коэффициент на крупность загружаемого материала определяется по формуле
.
,
4. Если ширина выходной щели первой отражательной плиты 
, то поправочный коэффициент на ширину выходной щели определяется по формуле:
, то поправочный коэффициент на ширину выходной щели определяется по формуле:
.
Если 
, то 
.
Ширина последующих выходных щелей в обоих случаях не учитывается.
Если
, то 
.
Величины
и 
в одинаковых единицах измерений.
, то .Ширина последующих выходных щелей в обоих случаях не учитывается.
Если
, то .Величины
и в одинаковых единицах измерений.
20,0 м/с 
1,20;
,
где 
- радиус закругления изношенных рабочих кромок бил в мм.
Поправочный коэффициент
следует учитывать лишь в тех случаях, когда дробятся малоабразивные горные породы и имеется возможность поддерживать в течение всего времени эксплуатации закругления изношенных кромок бил 
.
7. Выбор экономически целесообразной производительности при дроблении высокоабразивных пород.
При дроблении горных пород с показателями абразивности
50 г/т и 
150 г/т рекомендуется эксплуатировать дробилку с пониженной до 30% производительностью путем снижения производительности питателя по сравнению с определенной в соответствии с настоящим приложением, применяя при этом электродвигатель соответственно меньшей мощности.8. Производительность дробилки 
в м /ч, определенная с учетом поправочных коэффициентов по пп.1-7 настоящего приложения, должна быть проверена на соответствие мощности установленного электродвигателя по формуле
,
- радиус закругления изношенных рабочих кромок бил в мм. Поправочный коэффициент
следует учитывать лишь в тех случаях, когда дробятся малоабразивные горные породы и имеется возможность поддерживать в течение всего времени эксплуатации закругления изношенных кромок бил .7. Выбор экономически целесообразной производительности при дроблении высокоабразивных пород.
При дроблении горных пород с показателями абразивности
50 г/т и 150 г/т рекомендуется эксплуатировать дробилку с пониженной до 30% производительностью путем снижения производительности питателя по сравнению с определенной в соответствии с настоящим приложением, применяя при этом электродвигатель соответственно меньшей мощности.8. Производительность дробилки в м /ч, определенная с учетом поправочных коэффициентов по пп.1-7 настоящего приложения, должна быть проверена на соответствие мощности установленного электродвигателя по формуле ,
где 
- мощность установленного электродвигателя, кВт;
- средневзвешенный размер загружаемого материала, м;
- степень дробления, принятая как отношение к средневзвешенному размеру продукта дробления 
, определяемому по характеристике зернового состава;
- к.п.д. электродвигателя;
- энергетический показатель дробимого материала, 
, определяемый по данным опытного дробления данного материала на дробилке или модели подобного типа по формуле
,
- мощность установленного электродвигателя, кВт; - средневзвешенный размер загружаемого материала, м; - степень дробления, принятая как отношение к средневзвешенному размеру продукта дробления , определяемому по характеристике зернового состава; - к.п.д. электродвигателя; - энергетический показатель дробимого материала, , определяемый по данным опытного дробления данного материала на дробилке или модели подобного типа по формуле ,
где 
, 
и 
- соответствующие величины, полученные при опытном дроблении;
- мощность, потребляемая электродвигателем при опытном дроблении, кВт.
Если
окажется меньше , то следует принять производительность или увеличить мощность установленного электродвигателя. Если значительно больше , то установочная мощность электродвигателя может быть уменьшена.
, и - соответствующие величины, полученные при опытном дроблении; - мощность, потребляемая электродвигателем при опытном дроблении, кВт.Если
окажется меньше , то следует принять производительность или увеличить мощность установленного электродвигателя. Если значительно больше , то установочная мощность электродвигателя может быть уменьшена.
1. Размер максимального куска в продукте дробления принимается равным диаметру круглой ячейки сита 
, полный остаток на котором составляет 5% от массы продукта дробления.
2. Величина в мм определяется по формуле
, полный остаток на котором составляет 5% от массы продукта дробления.2. Величина
в мм определяется по формуле
, (1)
где - предел прочности при растяжении, кгс/см (определенный на приборе Т-3 по ГОСТ 8269-87 или по приложению 3);
- объемная масса дробимого материала, г/см (см. приложение 3);
- окружная скорость бил ротора, м/с;
- ширина наименьшей из выходных щелей, мм.
- предел прочности при растяжении, кгс/см (определенный на приборе Т-3 по ГОСТ 8269-87 или по приложению 3); - объемная масса дробимого материала, г/см (см. приложение 3); - окружная скорость бил ротора, м/с; - ширина наименьшей из выходных щелей, мм.
3. Зерновой состав продукта дробления определяется по прилагаемым графикам для соответствующей величины .
4. Характер кривой зернового состава, кроме указанных условий, зависит также от распределения прочности и плотности отдельных кусков, зернового состава исходного материала и других еще достаточно не изученных факторов. Поэтому действительные кривые могут отличаться от приведенных типовых как в сторону увеличения, так и уменьшения их кривизны, давая отклонение процентного содержания зерен
в пределах ±20% ( - диаметр ячейки сита, на котором полный остаток составляет 50% массы продукта дробления).
При определении зернового состава продукта дробления надлежит учитывать следующие особенности:
.4. Характер кривой зернового состава, кроме указанных условий, зависит также от распределения прочности и плотности отдельных кусков, зернового состава исходного материала и других еще достаточно не изученных факторов. Поэтому действительные кривые могут отличаться от приведенных типовых как в сторону увеличения, так и уменьшения их кривизны, давая отклонение процентного содержания зерен
в пределах ±20% ( - диаметр ячейки сита, на котором полный остаток составляет 50% массы продукта дробления).При определении зернового состава продукта дробления надлежит учитывать следующие особенности:
а) более однородный по прочности и плотности дробимый материал, не содержащий мелких фракций, дает кривую зернового состава с меньшей кривизной, чем у типовых кривых, и наоборот;
б) увеличением скорости и ширины выходных щелей можно получить те же размеры зерен наибольшей крупности , что и при меньших скоростях и ширине выходных щелей, однако в первом случае кривая зернового состава будет более вогнутой (т.е. продукт дробления будет содержать больше мелких фракций), чем во втором случае. Поэтому при желании снизить выход мелких фракций, не увеличивая выход крупных, следует уменьшить окружные скорости и ширину выходных щелей.
Наиболее точную кривую зернового состава можно получить лишь экспериментально путем рассева достаточного количества проб.
и ширины выходных щелей можно получить те же размеры зерен наибольшей крупности , что и при меньших скоростях и ширине выходных щелей, однако в первом случае кривая зернового состава будет более вогнутой (т.е. продукт дробления будет содержать больше мелких фракций), чем во втором случае. Поэтому при желании снизить выход мелких фракций, не увеличивая выход крупных, следует уменьшить окружные скорости и ширину выходных щелей.Наиболее точную кривую зернового состава можно получить лишь экспериментально путем рассева достаточного количества проб.
5. Для выбора окружной скорости ротора дробилки следует найти по прилагаемым графикам кривую зернового состава, удовлетворяющую требованиям производства, и, определив значение , отвечающее этой кривой, определить необходимую окружную скорость в м/с по формуле
, отвечающее этой кривой, определить необходимую окружную скорость в м/с по формуле
.Если полученная окружная скорость превышает максимальную, то следует подставить ее в формулу (1), определить размер
продукта, подбирая величину .
6. При прогнозировании режима работы дробилок, учитывая замечания, указанные в п.4 настоящего приложения, не следует принимать при максимальной окружной скорости минимально допустимую ширину выходных щелей и, наоборот, при минимальной скорости - максимальную ширину щелей, оставляя тем самым возможность регулирования крупности продукта в процессе эксплуатации.
7. По мере изнашивания бил крупность продукта дробления увеличивается, поэтому при выборе режима дробления необходимо предусматривать возможность уменьшения размера выходных щелей до 0,5 от установленных расчетом с целью компенсации укрупнения продукта вследствие износа бил.
8. Если желательно получить крупность продукта дробления менее, чем достигается при максимальной окружной скорости и наименьших выходных щелях, дробилку следует питать с производительностью ниже, чем указано в пп.1-7 приложения 1 к настоящему стандарту. Средний взвешенный размер зерна уменьшается приблизительно на 20-30% при снижении производительности до 0,3 .
Типовые кривые зернового состава продукта дробления на роторных дробилках
.Типовые кривые зернового состава продукта дробления на роторных дробилках
Характеристики физических свойств горных пород
(по данным Института горного дела им. А.А.Скочинского)
(по данным Института горного дела им. А.А.Скочинского)
| Порода | Основные породообразующие минералы | Объем- ный вес  , г/см | Предел проч- ности при сжатии,  , кгс/см | Условное времен- ное соротив- ление отрыву, , кгс/см | Отно- шение  |
| 1. Сиенито-диорит | Микроклин 35-40%, плагиоклаз 30%, авгит 15%, биотит 10-12% | 2,78 | 930 | 87,4 | 10,6 |
| 2. Биотитовый гранит | Полевой шпат 30%, плагиоклаз 35%, кварц 25%, биотит 10% | 2,58 | 748 | 100,0 | 7,5 |
| 3. Биотитовый гранит | Микроклин 35%, плагиоклаз 33%, кварц 25%, биотит 5% | 2,60 | 1021 | 73,0 | 14,0 |
| 4. Аляскитовый гранит | Микроклин 30-35%, плагиоклаз 27%, кварц 30-32% | 2,57 | 1004 | 79,9 | 12,6 |
| 5. Кварцевый порфир | Основная масса породы кварцкалиевошпатовая | 2,63 | 1374 | 153,7 | 8,9 |
| 6. Гранит | Полевой шпат 30-35%, плагиоклаз 34%, кварц 27% | 2,57 | 854 | 93,6 | 9,1 |
| 7. Ортофир | Ортоклаз и плагиоклаз 93-95% | 2,61 | 1386 | 127,2 | 10,9 |
| 8. Катаклазированный гранит | Ортоклаз 42%, плагиоклаз 30%, кварц 27%, мусковит 1% | 2,54 | 850 | 86,8 | 9,8 |
| 9. Диабазовый порфирит | Плагиоклаз 50%, пироксен 15-18%, оливин 18-20%, биотит 3-5% | 2,85 | 832 | 140,4 | 5,9 |
| 10. Долерит | Плагиоклаз 40%, титан-авгит 54%, оливин 3%, вулканическое стекло 1% | 3,01 | 1367 | 134,0 | 10,2 |
| 11. Ортофир | Ортоклаз и плагиоклаз 90% | 2,55 | 1415 | 107,6 | 13,2 |
| 12. Диоритовый порфирит | Плагиоклаз 50-54%, роговая обманка 30%, биотит 2-3%, магнетит 2-3% | 2,74 | 845 | 82,1 | 10,3 |
| 13. Крупнозернистый гнейсо-гранит | Микроклин 33%, плагиоклаз 30%, кварц 25%, биотит 10% | 2,65 | 745 | 128,0 | 5,8 |
| 14. Базальт | Плагиоклаз 45-50%, титан-авгит 50%, хлоритизированное вулканическое стекло 5-6% | 3,03 | 1437 | 126,0 | 11,4 |
| 15. Диабаз | Пироксен 40-50%, агрегаты кварцевых зерен 40%, сфен 10% | 3,12 | 1730 | 290,0 | 6,0 |
| 16. Песчанистый известняк | Кальцит | 2,21 | 309 | 27,4 | 11,3 |
| 17. Органогенный известняк | Кальцит | 2,01 | 228 | 33,7 | 6,8 |
| 18. Известковистый доломит | Кальцит 15-20%, доломит 80-85% | 2,78 | 874 | 75,0 | 11,7 |
| 19. Сахаровидный известняк | Кальцит 70% | 2,59 | 665 | 44,0 | 15,1 |
| 20. Известняк | Кальцит | 2,75 | 920 | 62,0 | 14,8 |
| 21. Контактово-измененный известняк (офикальцит) | Кальцит 75-80%, оливин (форстерит) 20-25% | 2,82 | 570 | 103,0 | 5,5 |
| 22. Розовый мрамор | Кальцит 90-95%, серпентин 2-3% | 2,71 | 670 | 70,2 | 9,6 |
| 23. Мрамор | Кальцит | 2,68 | 277 | 3,72 | 7,4 |
| 24. Кварцит | Кварц | 2,66 | 1710 | 115,0 | 14,9 |
| 25. Мрамор | Кальцит | 2,77 | 860 | 63,0 | 13,6 |
| 26. Сиенит | Калиевый полевой шпат 46%, плагиоклаз 40%, пироксен 10%, кварц 2-3% | 2,70 | 1425 | 117,0 | 12,2 |
Примечания:
1. Условное временное сопротивление отрыву определялось методом раскалывания бруска квадратного сечения размером 30х30 мм между параллельными клиньями как усилие при раскалывании, деленное на площадь поперечного сечения бруска. Эта характеристика может быть использована вместо предела прочности при растяжении, определяемого на приборе Т-3 по ГОСТ 8269-87.
2. При отсутствии данных о пределе прочности при растяжении таковой можно определить приближенно
1. Условное временное сопротивление отрыву определялось методом раскалывания бруска квадратного сечения размером 30х30 мм между параллельными клиньями как усилие при раскалывании, деленное на площадь поперечного сечения бруска. Эта характеристика может быть использована вместо предела прочности при растяжении, определяемого на приборе Т-3 по ГОСТ 8269-87.
2. При отсутствии данных о пределе прочности при растяжении
таковой можно определить приближенно