(Действующий) ГОСТ 15612-85 Изделия из древесины и древесных материалов. Методы...

Докипедия просит пользователей использовать в своей электронной переписке скопированные части текстов нормативных документов. Автоматически генерируемые обратные ссылки на источник информации, доставят удовольствие вашим адресатам.

Действующий

ГОСТ 15612-85 Изделия из древесины и древесных материалов. Методы определения параметровшероховатости поверхности

Группа К29 
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Дата введения 01.01.1986 
ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26.03.85 N 828
Снято ограничение срока действия по протоколу N 7-95 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-95)
ВЗАМЕН ГОСТ 15612-78
ИЗДАНИЕ с Изменением N 1, утвержденным в феврале 1990 г. (ИУС 5-90)
Настоящий стандарт распространяется на изделия из древесины и древесных материалов и устанавливает методы определения параметров шероховатости поверхности   и   по ГОСТ 7016-82, а также метод контроля шероховатости поверхности изделий по образцам шероховатости.

1. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПАРАМЕТРА Rm(max)

1.1. Аппаратура

Измерительные приборы светового или теневого сечения, индикаторные глубиномеры, позволяющие выполнять измерения неровностей высотой от 25 до 1600 мкм.

1.2. Подготовка к измерениям

1.2.1. Измерительные приборы выбирают в соответствии с п.1.1 так, чтобы ожидаемое расстояние от высшей до низшей точки наибольшей неровности   контролируемой поверхности находилось в пределах диапазона измерений.
1.2.2. При применении индикаторного глубиномера индикатор часового типа фиксируют в колодке так, чтобы измерительный наконечник выступал над опорной плоскостью колодки на величину хода от 1,6 до 2,0 мм (черт.1). Глубиномер устанавливают опорной плоскостью колодки на плоскопараллельное стекло или контрольную плитку размерами не менее 25х100 мм и совмещают стрелку индикатора с нулевым делением шкалы.
Примечание. Поверхность измерительного наконечника, контактирующая с поверхностью древесины, должна иметь форму полусферы радиусом (4,0±0,1) мм.
320 × 343 пикс.     Открыть в новом окне
1 - шкала индикатора; 2 - стопорный винт; 3 - колодка;
4 - измерительный наконечник
Черт.1 

1.3. Проведение измерений

1.3.1. В результате визуального осмотра контролируемой поверхности выбирают наиболее крупные неровности для их измерения.
1.3.2. Количество измерений должно быть не менее пяти.
1.3.3. При измерении оптическими средствами типа прибора светового сечения или микроскопа теневого сечения для измерения неровностей применяют винтовой окулярный микрометр. Длина участка, на котором производят измерение, должна быть более двух шагов неровностей по впадинам.
Винтовой окулярный микрометр устанавливают так, чтобы одна из визирных нитей была параллельна средней линии профиля. При измерении расстояния от высшей до низшей точки выбранной наибольшей неровности визирную нить окулярного микрометра, параллельную средней линии профиля, совмещают сначала с вершиной гребня и отсчитывают показание   микрометра, а затем с дном впадины и отсчитывают показание   микрометра.

Показания   и   записывают в журнал (приложение 2).
1.3.4. При измерении высоты неровностей индикаторным глубиномером последний устанавливают на контролируемую поверхность так, чтобы конец измерительного наконечника индикатора касался дна наибольшей впадины. При измерении индикаторный глубиномер должен опираться на контролируемую поверхность только собственной массой. Отсчет по шкале индикатора, взятый с учетом вращения стрелки от 0 против хода часовой стрелки, соответствует расстоянию от высшей до низшей точки  -й неровности (  ).
Значение   записывают в журнал (приложение 3).

1.4. Обработка результатов

1.4.1. Расстояние от высшей до низшей точки неровности (  ), измеренное оптическими средствами измерений, в микрометрах вычисляют по формуле
,  (1)
где    - показания окулярного микрометра в делениях шкалы; 
   - цена деления шкалы окулярного микрометра, мкм;
   - увеличение объектива.
1.4.2. Параметр шероховатости (  ) в микрометрах вычисляют по формуле
 ,    (2)
где   - расстояние от высшей до низшей точки  -й неровности, мкм;
   - число измерений.
1.4.3. При проведении научно-исследовательских работ или поверке образцов шероховатости отклонение
параметра шероховатости (  ) от среднего значения   определяют в соответствии с приложением 7.

2. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ Rm, Rz, Sz

2.1. Аппаратура

2.1.1. Профилографы по ГОСТ 19300-86, позволяющие выполнять измерения неровностей от 10 до 1000 мкм. Радиус иглы щупа должен быть (1,5±0,1) мм.
Допускается применение профилометров с автоматическим расчетом параметров   и   по заданной программе.
2.1.2. Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427-75 и штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 по ГОСТ 166-89. 
2.1.3. Сосуд для выдерживания образцов в воде. 
2.1.4. Термометр пo ГОСТ 28498-90.

2.2. Подготовка к измерениям

2.2.1. Общие правила отбора образцов - по нормативно-техническим документам (НТД) на конкретную продукцию.
2.2.2. Размеры образцов щитовых деталей должны быть 200х100 мм, длина образцов брусковых деталей - не более 200 мм. При больших размерах изделий из них вырезают образцы этих размеров.
Примечание. При использовании накладных приборов контролируемые детали могут быть любых размеров.
2.2.3. Количество образцов, вырезаемых из одной детали, на которых должны быть выполнены измерения шероховатости, должно быть равно 6 шт. - для плитных материалов и 3 шт. - для других видов материалов (при этом длинная сторона образца должна быть перпендикулярна к направлению следов обработки).
2.2.4. В случае, когда в НТД на конкретные изделия установлено требование к вымачиванию образцов перед измерением, их выдерживают в воде в течение 2 ч ±5 мин при температуре (20±2) °С, поместив их в сосуд свободно плавающими, испытуемой поверхностью вниз.
2.2.5. Количество участков отсчета  , равных базовой длине, на одном образце должно быть при определении параметра   - 10 шт., параметров   и   - 5 шт    
2.2.6. Расположение участков отсчета на контролируемой поверхности должно быть равномерным, но не ближе 3 мм друг от друга и 20 мм от края образца.
Допускается измерение параметров на участках, расположенных последовательно друг за другом в соответствии с черт.2.
230 × 148 пикс.     Открыть в новом окне
Черт.2 
2.2.7. Направление записи должно выбираться таким, чтобы на профилограмме фиксировались наибольшие неровности.
2.2.8. Вертикальное увеличение профилографа (  ) вычисляют, исходя из предполагаемого значения высот неровностей и ширины диаграммной ленты, на которой будет записана профилограмма, по формуле
,   (3)
где   - ширина диаграммной ленты, мм;
   - ожидаемая высота (глубина) наибольших неровностей, мкм.
Горизонтальное увеличение профилографа (  )  принимают равным от 1 до 10.
2.2.9. Профилограф настраивают для работы с выбранным вертикальным и горизонтальным увеличением. 

2.3. Проведение измерений

2.3.1. Измерение проводят на образцах в сухом состоянии и (или) подготовленных в соответствии с п.2.2.4.
Измерение на выдержанных в воде образцах проводят не позднее чем через 15 мин после изъятия их из воды.
2.3.2. Подлежащий контролю образец помещают на предметном столике или под накладной головкой профилографа так, чтобы направление записи профиля соответствовало заданному (п.2.2.7).
2.3.3. Устанавливают датчик на контролируемой поверхности образца и производят запись профиля поверхности. При этом направление профиля не должно отклоняться от направления перемещения ленты более чем на 30°. Профилограмма должна быть получена для участков контролируемой поверхности, суммарная длина которых более 85 мм. 
При применении приборов менее 85 мм запись профиля поверхности выполняют несколько раз так, чтобы каждая последующая запись являлась продолжением предыдущей и находилась на одной с ней прямой.

2.4. Обработка результатов

2.4.1. На полученных профилограммах выбирают участки отсчета в количестве по п.2.2.5 и длиной (  ), вычисляемой по формуле
,(4)
где   - горизонтальное увеличение профилографа;
   - базовая длина (по ГОСТ 7016-82).
   
2.4.2. Для определения параметра   на каждом участке отсчета проводят параллельно общему направлению перемещения ленты линии наибольших выступов и впадин и измеряют расстояние между ними (черт.3).
500 × 311 пикс.     Открыть в новом окне
Черт.3 
2.4.3. Параметр шероховатости (  ) в микрометрах по каждому из участков отсчета профилограммы вычисляют по формуле
,(5)
где   - расстояние между линиями выступов и впадин, измеренное металлической линейкой, мм;
    - вертикальное увеличение профилографа;
   - номер участка измерения на образце;
   - номер образца.
2.4.4. Среднее значение параметра шероховатости (  ) в микрометрах для контролируемой поверхности вычисляют по формуле
,(6)
где   - количество образцов;
 - количество участков отсчета, выбранных на образце.
 2.4.5. Для определения параметра   на каждом участке отсчета проводят базовую линию параллельно общему направлению перемещения диаграммной ленты, эквидистантной средней линии, и не пересекающую профиль (черт.4).
500 × 219 пикс.     Открыть в новом окне
 - базовая длина;    - расстояние от высшей точки  -го наибольшего выступа до линии, эквидистантной 
средней и не пересекающей профиль;    - расстояние от низшей точки  -й наибольшей впадины 
до линии, эквидистантной средней и не пересекающей профиль;   - шаг  -й неровности по впадинам;
    - средняя линия профиля
Черт.4
2.4.6. Для определения параметра   линейкой измеряют пять максимальных   и пять минимальных  отклонений профиля от базовой линии в пределах выбранного участка.
Параметр (  ) в микрометрах каждого из участков, выбранных в соответствии с п.2.4.1, вычисляют по формуле
239 × 59 пикс.     Открыть в новом окне
, (7)
где   - соответственно максимальное и минимальное отклонения профиля от базовой линии, мм;
   - вертикальное увеличение профилографа;