Действующий
- прочность бетона на сжатие в проектном возрасте.
3.6. Прочность бетона на сжатие для каждой требуемой температуры нагрева не выше указанной в табл.7 определяют после режимов твердения и сушки в соответствии с табл.6 и после нагрева в камерной печи в соответствии с п.3.4 в охлажденном состоянии.
Прочность бетона на сжатие в нагретом состоянии принимают равной прочности бетона после нагрева до температуры, указанной в табл.7.
Прочность бетона на сжатие для несущих конструкций в нагретом состоянии (
) бетонов классов по предельно допустимым температурам, указанным в табл.7, определяют по формуле
) бетонов классов по предельно допустимым температурам, указанным в табл.7, определяют по формуле 
, (4)
- прочность бетона на сжатие после нагрева до температуры, указанной в табл.7; 
- температура, при которой определяют прочность бетона на сжатие в нагретом состоянии, °С;
- температура, указанная в табл.7, при которой определяют прочность бетона на сжатие после нагрева, °С;
- предельно допустимая температура применения. Класс бетона по предельно допустимой температуре применения | Температура нагрева  , °С |
| И3 | 300 |
| И6 | 600 |
| И7 | 700 |
| И8, И9, И10, И11 | 800 |
| И12, И13, И14 | 900 |
ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (обязательное) МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ УСТОЙЧИВОСТИ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ И ДОБАВОК ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУР
Сущность метода состоит в проверке способности заполнителей и добавок не разрушаться при нагреве, а также после него.
1.1. Для проверки устойчивости заполнителей и тонкомолотых добавок отбирают пробы от каждой партии указанных материалов из нескольких мест, но не менее чем из трех.
1.2. Пробу заполнителя отбирают в объеме 10 л, методом квартования уменьшают ее до 5 л. Пробу тонкомолотой добавки отбирают в объеме 5 л, методом квартования уменьшают ее до 1 л.
3.1. Для испытания необходимо иметь заполнитель, приготовленный дроблением шамотного кирпича и рассеянного на фракции 0-5 и 5-20 мм в соответствии с требованиями пп.1.5.7 и 1.5.9 настоящего стандарта.
3.2. Приготовляют бетонную смесь, состоящую из портландцемента, проверяемой добавки и чистого шамотного заполнителя в долях 1:0,3:4.
3.3. Из бетонной смеси изготовляют шесть образцов-кубов с ребром длиной 7 или 10 см. Образцы выдерживают в условиях согласно табл.4.
3.5. Для бетонов марок И8-И16 нагревают три образца до температуры 800 °С; бетоны других марок нагревают до предельно допустимой температуры применения.
3.6. Тонкомолотую добавку считают пригодной, если после нагрева и последующей выдержки над водой в течение 7 сут образцы не имеют дутиков, трещин, а остаточная прочность отвечает требованиям п.1.4.5 настоящего стандарта.
3.7. Для проверки качества заполнителя приготовляют бетонную смесь, состоящую из портландцемента, добавки и проверяемого заполнителя (1:0,3:4); возможна проверка на рабочем составе.
3.8. Изготовление, хранение, испытание образцов, а также оценку пригодности заполнителя осуществляют в соответствии с пп.3.3-3.6 настоящего приложения.
3.10. Среднюю пробу керамзитового гравия массой 0,5 кг прокаливают в течение 3 ч при температуре 800 °С.
3.11. Прокаленную пробу керамзита после остывания помещают в сосуд, заливают водой и кипятят в течение 4 ч. После остывания воду сливают, а керамзит рассыпают тонким слоем на металлический лист, выбирают разрушенные зерна и взвешивают.
3.12. Партию керамзита считают пригодной для применения в качестве заполнителя в бетоне, если разрушенные зерна в высушенном состоянии до постоянной массы составят не более 5% первоначальной навески.
3.13. Окончательное заключение о пригодности керамзита составляют после получения результатов испытания, предусмотренных пп.3.7-3.8 настоящего приложения.
ПРИЛОЖЕНИЕ 4 (обязательное) МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕМПЕРАТУР, СООТВЕТСТВУЮЩИХ 4 И 40%-НОЙ ДЕФОРМАЦИЯМ ПОД НАГРУЗКОЙ
По настоящему методу определяют температуры, соответствующие 4 и 40%-ной деформациям под нагрузкой, для установления класса бетона по предельно допустимой температуре применения в соответствии с требованиями табл.2.
1.1. Температуры, соответствующие 4 и 40%-ной деформациям под нагрузкой при высоких температурах, определяют на образцах-цилиндрах диаметром (36±1) мм и высотой (50±1) мм.
1.2. Образцы изготовляют в формах, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 22685, или выпиливают из средней части контрольных неармированных блоков и изделий в соответствии с ГОСТ 10180.