Действующий
3.1.11. Отклонения от установленного размера s_1 в средней части бруска допускаются не более +- 0,1 мм, а по концам бруска - не более +- 0,2 мм. В поперечном сечении брусков углы между гранями должны быть равны (90 +- 0,5)°.
Параметр шероховатости поверхности реза брусков, предназначенной под наплавку, должен быть не более Rz 320 мкм по ГОСТ 2789-73.
3.1.12. На стыкуемых гранях брусков не допускаются местные повреждения, ограничивающие плотность стыков.
Если исследованию подлежит только участок полной перекристаллизации ЗТВ, то зазор между брусками в средней части составной пластины шириной 100 мм не должен превышать:
Если исследованию подлежит ЗТВ, то это ограничение дополнительно распространяется на ширину исследуемых участков.
В остальных местах допускается зазор между брусками до 0,1 мм (для листов толщиной s <=12 мм) и до 0,15 мм (для листов толщиной s > 12 мм).
3.1.13. Образующаяся при сборке составной пластины ступенчатость между смежными брусками со стороны поверхности наплавки не должна превышать 0,2 мм.
3.1.14. Поверхность собранной пластины при подготовке к наплавке подлежит механической очистке от окалины и продуктов коррозии.
3.1.15. Клеймо следует располагать на концах граней брусков, образующих поверхность составной пластины.
а) при испытаниях проката сталей, в ЗТВ которых при сварке в диапазоне допускаемых режимов преобладает бейнитное или мартенситное превращение;
б) когда не требуется сопоставлять результаты определения ударной вязкости ЗТВ или ее участка полной перекристаллизации со значениями ударной вязкости основного металла, установленными испытаниями образцов с надрезом по ГОСТ 9454-78;
3.2.2. Длина пластины определяется размерами и количеством подлежащих изготовлению образцов с учетом припусков на ширину реза и последующую обработку и с добавлением длины неиспользуемых участков. Размеры неиспользуемых участков - по ГОСТ 6996-66.
Ширина пластины должна быть 220 - 250 мм, длина 400 - 600 мм. Если определяются допускаемые режимы для конкретной конструкции, то минимальная ширина пластины может устанавливаться соответственно ширине элемента.
3.2.3. Вырезка пластины из стали, подлежащей исследованию, может производиться методом кислородной резки с последующим удалением механическим способом краев пластин, нагретых выше 100°С.
В том случае, если предполагается исследовать лишь свойства участка полной перекристаллизации ЗТВ, вырезку пластин по установленным размерам можно производить без последующей механической обработки (см. примечание к п. 3.1.9.).
3.2.4. Пластины вырезают таким образом, чтобы направление валика при последующей наплавке совпадало с направлением прокатки.
3.2.5. Пластины для наплавки валика не подлежат правке и наклепу, если это не предусмотрено специальными исследованиями.
3.2.6. Средняя часть пластины, предназначенная для наплавки валика, должна очищаться от окалины и продуктов коррозии с учетом предполагаемой ширины валика плюс 10 мм на сторону.
3.3.2. При исследовании участка полной перекристаллизации ЗТВ выбор параметров сварочного процесса (ток, напряжение, скорость наплавки, угол наклона электрода) для заданной погонной энергии сварки осуществляется с учетом получения требуемой глубины проплавления.
3.3.3. Выбор сварочных материалов устанавливается в соответствии со стандартами или техническими условиями, утвержденными в установленном порядке, или по соглашению сторон.
Для оценки свойств участка полной перекристаллизации ЗТВ в сварных соединениях конкретных конструкций следует применять те же сварочные материалы (электроды, сварочная проволока, флюс и т.д.) и способы сварки, которые используются для данной конструкции.
Во всех случаях в протоколах испытаний указывают применяемые сварочные материалы, способы и режимы наплавки.
3.3.4. Наплавка валика для оценки свойств ЗТВ производится по одному или нескольким режимам, являющимся допускаемыми по результатам испытаний участка полной перекристаллизации ЗТВ.
При определении свойств ЗТВ для конкретных случаев сварки или наплавки конструкций при низких или повышенных температурах наплавку валиков можно производить на пластины, имеющие соответствующую температуру, которая должна отмечаться в протоколе.
3.3.6. При ручной наплавке валика колебательное движение электрода не допускается. Движение электрода должно быть прямолинейным с постоянной скоростью.
3.3.7. По окончании наплавки валика на составную пластину ее оставляют в кондукторе до получения во всех точках температуры не выше 100°С. После этого пластина может быть вынута из кондуктора и установлена на ребро для свободного охлаждения до нормальной температуры.
3.3.8. При большой погонной энергии необходимо снимать усиление валика до поверхности пластины методом, исключающим нагрев пластины. При большой глубине проплавления для облегчения разборки между смежными брусками делаются прорези.
4.1.2. Размеры образцов, требования, предъявляемые к оборудованию, и подсчет результатов - по ГОСТ 9454-78 и ГОСТ 6996-66.
4.1.3. В образцах для определения ударной вязкости и критической температуры хрупкости участка полной перекристаллизации ЗТВ дно надреза располагается по оси валика ниже границы сплавления на расстоянии не более 0,5 мм в сторону основного металла.
Местоположение надреза намечается при изготовлении образцов на протравленных гранях, перпендикулярных продольной оси валика.
Правильность расположения надрезов при необходимости проверяется после ударных испытаний на разрушенных образцах. При наличии под надрезом участков наплавленного металла результаты испытаний не учитываются.
4.1.4. Количество ударных образцов для каждого сечения и температуры испытания должно быть не менее трех.
Если в соответствии с пп. 4.1.2 и 4.1.3 часть образцов после испытаний будет забракована и количество образцов на каждое исследуемое сечение и температуру окажется менее трех, то проводят дополнительные испытания образцов.
4.1.5. Основным критерием для оценки свойств ЗТВ является ударная вязкость при различных температурах и критическая температура хрупкости.
4.1.6. Испытания на ударный изгиб при определении ударной вязкости участка полной перекристаллизации ЗТВ, сопоставляемой со свойствами основного металла, проводят по ГОСТ 9454-78. Испытания при пониженных температурах могут быть ограничены той температурой, которая для основного металла является критической.