Действующий
4.1.3.4 По требованию потребителя массовая доля серы и фосфора в стали по плавочному анализу не должна превышать 0,040% и 0,035% соответственно.
4.1.4 На поверхности катанки не должно быть раскатанных трещин, прокатных плен, закатов, усов и раскатанных загрязнений. Не допускаются отпечатки, рябизна, раскатанные пузыри и риски, отдельные мелкие плены, выводящие размеры катанки за предельные отклонения по диаметру.
4.1.6 Масса окалины на поверхности катанки, подвергнутой одностадийному охлаждению с прокатного нагрева, не должна превышать 18 кг/т, двухстадийному - 10 кг/т. Масса окалины для катанки, охлажденной на воздухе, не регламентируется.
4.1.7 Относительное сужение катанки из всех марок стали и временное сопротивление катанки из стали марки Ст0 с массовой долей углерода до 0,12% должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 1.
По требованию потребителя катанка из стали марок Ст1, Ст2 и СтЗ всех степеней раскисления поставляется с нормированным временным сопротивлением, приведенным в таблице 1.
4.1.8 Катанка должна выдерживать в холодном состоянии изгиб на 180° вокруг оправки диаметром, равным диаметру испытываемой катанки.
4.1.9 В микроструктуре катанки подкалка (мартенситные и троостомартенситные участки) не допускается.
4.1.10 Катанку изготовляют в мотках, состоящих из одного непрерывного отрезка. Витки катанки в мотках должны быть уложены без перепутывания. Допускается изготовление катанки в мотках, состоящих из двух отрезков, в количестве не более 10% массы партии.
4.1.11 Масса одного мотка должна быть не менее 160 кг. Допускается наличие в партии до 10% мотков массой менее 160 кг, но не менее 100 кг.
4.1.12 По требованию потребителя катанка поставляется с гарантией свариваемости. Свариваемость обеспечивается химическим составом и технологией изготовления катанки.
4.1.13 По требованию потребителя в катанке определяется величина зерна феррита. Нормы устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.
4.2.1.2 Каждая партия сопровождается документом о качестве с дополнительным указанием способа охлаждения катанки.
4.3.1.1 По согласованию изготовителя с потребителем допускается формирование мотков в связки массой не более 5 тонн.
5.1 Катанку принимают партиями, состоящими из мотков катанки одного диаметра, одной плавки и одного способа охлаждения.
Допускается комплектование сборной партии из катанки одного диаметра, одной марки стали нескольких плавок и одного способа охлаждения. Масса сборной партии должна быть не более вагонной нормы.
5.2 Качество поверхности проверяют на каждом мотке катанки. Для контроля диаметра и овальности катанки отбирают 5% мотков, но не менее трех от партии.
5.3 Для контроля механических свойств, микроструктуры, массы окалины на поверхности катанки и испытаний на изгиб отбирают три мотка от партии. От каждого контролируемого мотка отбирают по одному образцу для каждого вида испытаний от любого конца мотка - для катанки, охлажденной одностадийным способом или на воздухе, и от заднего конца - для катанки, охлажденной двухстадийным способом.
Определение массы окалины, относительного сужения поперечного сечения после разрыва, временного сопротивления, а также испытание на изгиб и контроль микроструктуры у изготовителя допускается не производить при условии обеспечения этих характеристик технологией производства.
При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.
5.4 Отбор проб для определения химического состава проводят по ГОСТ 7565. Определение химического состава в готовой катанке допускается не проводить, если изготовитель гарантирует соблюдение установленных норм.
6.1 Химический анализ стали проводят по ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.9, ГОСТ 12359 или другими методами, обеспечивающими требуемую точность анализа.
6.2 Измерение диаметра катанки и отбор проб для всех видов испытаний проводят на расстоянии не менее 1,5 м от конца мотка для мотков массой до 250 кг и на расстоянии не менее 3,0 м - для мотков массой свыше 250 кг.
6.3 Контроль качества поверхности проводят визуально без применения увеличительных приборов. Глубину залегания дефектов на поверхности катанки определяют после запиловки надфилем до удаления дефекта с последующим сравнительным измерением соседних участков - зачищенного и незачищенного.
При необходимости разрешается проводить контроль качества поверхности при помощи увеличительных приборов.
6.4 Диаметр катанки измеряют с точностью до 0,1 мм штангенциркулем типа ЩЦ-1, ЩЦТ-1 согласно ГОСТ 166.
6.6 Временное сопротивление и относительное сужение поперечного сечения после разрыва определяют по ГОСТ 1497.
6.10 Допускается применять статистические и неразрушающие методы контроля механических свойств и других нормируемых характеристик катанки.
Отгрузку катанки производят партиями. В одном вагоне следует транспортировать катанку одной или нескольких партий определенного диаметра и одной марки стали.