(Действующий) СН 549-82. Инструкция по проектированию, изготовлению и применению...

Докипедия просит пользователей использовать в своей электронной переписке скопированные части текстов нормативных документов. Автоматически генерируемые обратные ссылки на источник информации, доставят удовольствие вашим адресатам.

Действующий
10.3. Качество материалов, применяемых для приготовления изделий из арболита, следует определять:
цемента – по ГОСТ 310.1–76 – ГОСТ 310.4–81;
древесной дробленки – по ГОСТ 19222–73 с учетом дополнений, изложенных в настоящей Инструкции (прил. 1);
плотных крупных заполнителей – по ГОСТ 8269–76;
плотных песков – по ГОСТ 8735–75;
пористых заполнителей – по ГОСТ 9758–77;
арматуры и закладных изделий – по ГОСТ 10922–75;
химических добавок – по стандартам или техническим условиям на данный вид химической добавки.
10.4. Контроль приготовления арболитовой смеси и проверку ее качества следует производить путем отбора проб из арболита каждого класса не реже двух раз в смену и испытания их по ГОСТ 10181.0–81 – ГОСТ 10181.4–81 и ГОСТ 10180–78.
10.5. Для контроля прочности при сжатии и плотности арболита, а также контроля назначенного технологического режима ежесменно для каждого класса арболита изготовляют по режиму, принятому на производстве, три серии образцов, по три образца в каждой, размером 150Х150Х150 мм. Первую серию выдерживают в течение 28 сут в условиях по п. 4.5 настоящей Инструкции. Две серии контрольных образцов должны твердеть по одинаковому с контролируемыми конструкциями режиму до момента определения отпускной прочности (7 сут), после чего вторая серия испытывается на сжатие с обмером и взвешиванием для определения плотности и влажности по ГОСТ 12730.1–78 и ГОСТ 12730.2–78.
Последующее твердение образцов третьей серии, предназначенных для определения прочности арболита в проектном возрасте, должно происходить в условиях по п. 4.5 настоящей Инструкции. Через 28 сут на образцах первой и третьей серии определяют среднюю прочность при сжатии (единичное значение прочности) арболита, учитываемые при статистической обработке по п. 1.7 ГОСТ 18105.0–80, а плотность – по ГОСТ 12730.1–78.
Сравнение средней прочности арболита на сжатие, определенной на образцах, твердевших в стандартных условиях (п. 4.5), со средней прочностью арболита, определенной на образцах, полученных в условиях твердения и формования по принятой технологии (фактическая прочность), а также с заданной в проекте прочностью и полученные при этом расходы цемента характеризуют качество арболита и технико-экономическую эффективность технологии производства работ.
Для уточнения распалубочной прочности арболита следует изготавливать и испытывать образцы в возрасте 1–3 сут.
10.6. Средняя фактическая прочность (класс) и плотность арболита признается удовлетворяющей проектным требованиям, если прочность его не ниже требуемой, а плотность испытанных образцов не превыша-ет проектное значение более чем на 5 %.
10.7. Отпускную прочность при сжатии бетона (раствора) отделочных слоев проверяют на образцах 7Х7Х7 см или 10Х10Х10 см в соответствии с ГОСТ 10180–78. Образцы для проверки класса бетона (раствора) отделочных слоев изготовляют один раз в сутки.
10.8. Влажность арболита в конструкциях проверяют не менее одно-го раза в месяц по ГОСТ 19222–73.
10.9. Плотность арболита в конструкциях контролируют путем взвешивания конструкций динамометром с обязательной проверкой фактической толщины отдельных слов. Плотность арболита в конструкциях целесообразно проверять на конструкциях, в которых производится контроль отпускной влажности арболита.
10.10. Морозостойкость арболита следует определять по ГОСТ 7025–78, а для тяжелого бетона отделочных слоев по ГОСТ 10060–76.
Морозостойкость арболита следует определять перед началом производства конструкций, а затем через каждые 3 мес или при изменении технологии изготовления.
10.11. До начала производства конструкций, а также в сроки, указанные в стандартах и технических условиях на конкретные виды конст-рукций, следует проверять следующие показатели арболита:
водопоглощение – по ГОСТ 12730.3–78;
коэффициент теплопроводности – по ГОСТ 7076–78.
10.12. Предприятие-изготовитель должно отпускать потребителю конструкции, принятые ОТК. При этом потребителю должен выдаваться паспорт, подписанный ОТК и руководителем предприятия-поставщика, или заверенная копия паспорта той партии, к которой принадлежат поставляемые потребителю конструкции.

Приложение 1

Методы испытаний древесной дробленки, арболитовой смеси и затвердевшего арболита

1. Методика определения показателя пригодности дробленки

Показатель пригодности дробленки определяется путем ее испытания в арболите.
Для приготовления арболитовой смеси применяют портландцемент марок 400–500 по ГОСТ 10178–76, испытываемую дробленку в сухом состоянии и разделенную на фракции 0–5, 5–10 и 10–20 мм, хлористый кальций по ГОСТ 450–77 и воду по ГОСТ 23732–79.
В случае получения отрицательного результата хлористый кальций должен быть заменен комплексной химической добавкой, например, смесь сернокислого железа, гидрата окиси кальция и хлористого каль-ция в соотношении от 1 : 8 : 1 до 2 : 10 : 2 (по массе) в количестве 10–12 % массы цемента.
Для испытания изготовляют три замеса арболитовой смеси, каждый объемом около 12 л в уплотненном состоянии. Соотношение расхода цемента, дробленки и хлористого кальция указаны в табл. 9.
Таблица 9
478 × 174 пикс.     Открыть в новом окне
Дробленку дозируют по массе с учетом насыпной плотности отдельных фракций.
Расходы воды для затворения арболита принимается из расчета, что-бы В/Ц затворения было равно 1/1.
Арболитовую смесь приготовляют путем перемешивания вручную в течение 10 мин или в бетоносмесителе принудительного действия – в течение 5 мин и укладывают в форму кубов размером 10Х10Х10 см.
Формы заполняют арболитовой смесью в два слоя высотой по 5 см и уплотняют трамбованием стальной болванкой (рис. 5).
287 × 132 пикс.     Открыть в новом окне
Каждый слой уплотняют 15–20 нажимами с высоты 2–3 см, с тем чтобы коэффициент уплотнения арболитовой смеси находился в пределах 1,9–2. После уплотнения смеси поверхность образцов заглаживают.
Допускается при изготовлении контрольных образцов применять уплотняющие устройства, используемые для изготовления конструкций из арболита.
Из каждого замеса изготовляют шесть кубов и определяют плотность свежеуложенного арболита
Фактический расход цемента Ц на 1 м3 уплотненного арболита для каждого из трех замесов вычисляют по формуле
где Ц,ц – расход цемента, кг, соответственно на 1 м3 и на замес;
– плотность свежеуложенного арболита, кг/м3;
– расход всех компонентов на замес, включая фактически потраченную воду, кг.
Фактический расход всех остальных компонентов на 1 м3 уплотненного арболита вычисляют по ГОСТ 11051–70.
Изготовленные кубы из арболита извлекают из форм через 3 сут и переносят в камеру для стандартного твердения по ГОСТ 19222–73. Образцы из арболита на сжатие стандартного твердения испытывают в 28-дневном возрасте.
Перед испытанием на сжатие производится обмер и взвешивание образцов с определением плотности арболита
После испытания образцов из кусов арболита берется навеска 500 г, высушивается при температуре 80+5 0С до постоянной массы и определяется влажность, %, по массе W, после чего вычисляется плотность арболита в сухом состоянии ( ) по формуле.