(Действующий) СН 549-82. Инструкция по проектированию, изготовлению и применению...

Докипедия просит пользователей использовать в своей электронной переписке скопированные части текстов нормативных документов. Автоматически генерируемые обратные ссылки на источник информации, доставят удовольствие вашим адресатам.

Действующий
10.2. Номенклатура показателей качества конструкций и параметры технологических режимов, подвергаемые входному, операционному и приемочному контролю, принимаются по ГОСТ 13015.1–81.
10.3. Качество материалов, применяемых для приготовления изделий из арболита, следует определять:
цемента – по ГОСТ 310.1–76 – ГОСТ 310.4–81;
древесной дробленки – по ГОСТ 19222–73 с учетом дополнений, изложенных в настоящей Инструкции (прил. 1);
плотных крупных заполнителей – по ГОСТ 8269–76;
плотных песков – по ГОСТ 8735–75;
пористых заполнителей – по ГОСТ 9758–77;
арматуры и закладных изделий – по ГОСТ 10922–75;
химических добавок – по стандартам или техническим условиям на данный вид химической добавки.
10.4. Контроль приготовления арболитовой смеси и проверку ее качества следует производить путем отбора проб из арболита каждого класса не реже двух раз в смену и испытания их по ГОСТ 10181.0–81 – ГОСТ 10181.4–81 и ГОСТ 10180–78.
10.5. Для контроля прочности при сжатии и плотности арболита, а также контроля назначенного технологического режима ежесменно для каждого класса арболита изготовляют по режиму, принятому на производстве, три серии образцов, по три образца в каждой, размером 150Х150Х150 мм. Первую серию выдерживают в течение 28 сут в условиях по п. 4.5 настоящей Инструкции. Две серии контрольных образцов должны твердеть по одинаковому с контролируемыми конструкциями режиму до момента определения отпускной прочности (7 сут), после чего вторая серия испытывается на сжатие с обмером и взвешиванием для определения плотности и влажности по ГОСТ 12730.1–78 и ГОСТ 12730.2–78.
Последующее твердение образцов третьей серии, предназначенных для определения прочности арболита в проектном возрасте, должно происходить в условиях по п. 4.5 настоящей Инструкции. Через 28 сут на образцах первой и третьей серии определяют среднюю прочность при сжатии (единичное значение прочности) арболита, учитываемые при статистической обработке по п. 1.7 ГОСТ 18105.0–80, а плотность – по ГОСТ 12730.1–78.
Сравнение средней прочности арболита на сжатие, определенной на образцах, твердевших в стандартных условиях (п. 4.5), со средней прочностью арболита, определенной на образцах, полученных в условиях твердения и формования по принятой технологии (фактическая прочность), а также с заданной в проекте прочностью и полученные при этом расходы цемента характеризуют качество арболита и технико-экономическую эффективность технологии производства работ.
Для уточнения распалубочной прочности арболита следует изготавливать и испытывать образцы в возрасте 1–3 сут.
10.6. Средняя фактическая прочность (класс) и плотность арболита признается удовлетворяющей проектным требованиям, если прочность его не ниже требуемой, а плотность испытанных образцов не превыша-ет проектное значение более чем на 5 %.
10.7. Отпускную прочность при сжатии бетона (раствора) отделочных слоев проверяют на образцах 7Х7Х7 см или 10Х10Х10 см в соответствии с ГОСТ 10180–78. Образцы для проверки класса бетона (раствора) отделочных слоев изготовляют один раз в сутки.
10.8. Влажность арболита в конструкциях проверяют не менее одно-го раза в месяц по ГОСТ 19222–73.
10.9. Плотность арболита в конструкциях контролируют путем взвешивания конструкций динамометром с обязательной проверкой фактической толщины отдельных слов. Плотность арболита в конструкциях целесообразно проверять на конструкциях, в которых производится контроль отпускной влажности арболита.
10.10. Морозостойкость арболита следует определять по ГОСТ 7025–78, а для тяжелого бетона отделочных слоев по ГОСТ 10060–76.
Морозостойкость арболита следует определять перед началом производства конструкций, а затем через каждые 3 мес или при изменении технологии изготовления.
10.11. До начала производства конструкций, а также в сроки, указанные в стандартах и технических условиях на конкретные виды конст-рукций, следует проверять следующие показатели арболита:
водопоглощение – по ГОСТ 12730.3–78;
коэффициент теплопроводности – по ГОСТ 7076–78.
10.12. Предприятие-изготовитель должно отпускать потребителю конструкции, принятые ОТК. При этом потребителю должен выдаваться паспорт, подписанный ОТК и руководителем предприятия-поставщика, или заверенная копия паспорта той партии, к которой принадлежат поставляемые потребителю конструкции.

Приложение 1

Методы испытаний древесной дробленки, арболитовой смеси и затвердевшего арболита

1. Методика определения показателя пригодности дробленки

Показатель пригодности дробленки определяется путем ее испытания в арболите.
Для приготовления арболитовой смеси применяют портландцемент марок 400–500 по ГОСТ 10178–76, испытываемую дробленку в сухом состоянии и разделенную на фракции 0–5, 5–10 и 10–20 мм, хлористый кальций по ГОСТ 450–77 и воду по ГОСТ 23732–79.
В случае получения отрицательного результата хлористый кальций должен быть заменен комплексной химической добавкой, например, смесь сернокислого железа, гидрата окиси кальция и хлористого каль-ция в соотношении от 1 : 8 : 1 до 2 : 10 : 2 (по массе) в количестве 10–12 % массы цемента.
Для испытания изготовляют три замеса арболитовой смеси, каждый объемом около 12 л в уплотненном состоянии. Соотношение расхода цемента, дробленки и хлористого кальция указаны в табл. 9.
Таблица 9
478 × 174 пикс.     Открыть в новом окне
Дробленку дозируют по массе с учетом насыпной плотности отдельных фракций.
Расходы воды для затворения арболита принимается из расчета, что-бы В/Ц затворения было равно 1/1.
Арболитовую смесь приготовляют путем перемешивания вручную в течение 10 мин или в бетоносмесителе принудительного действия – в течение 5 мин и укладывают в форму кубов размером 10Х10Х10 см.
Формы заполняют арболитовой смесью в два слоя высотой по 5 см и уплотняют трамбованием стальной болванкой (рис. 5).
287 × 132 пикс.     Открыть в новом окне
Каждый слой уплотняют 15–20 нажимами с высоты 2–3 см, с тем чтобы коэффициент уплотнения арболитовой смеси находился в пределах 1,9–2. После уплотнения смеси поверхность образцов заглаживают.
Допускается при изготовлении контрольных образцов применять уплотняющие устройства, используемые для изготовления конструкций из арболита.
Из каждого замеса изготовляют шесть кубов и определяют плотность свежеуложенного арболита
Фактический расход цемента Ц на 1 м3 уплотненного арболита для каждого из трех замесов вычисляют по формуле
где Ц,ц – расход цемента, кг, соответственно на 1 м3 и на замес;
– плотность свежеуложенного арболита, кг/м3;
– расход всех компонентов на замес, включая фактически потраченную воду, кг.
Фактический расход всех остальных компонентов на 1 м3 уплотненного арболита вычисляют по ГОСТ 11051–70.
Изготовленные кубы из арболита извлекают из форм через 3 сут и переносят в камеру для стандартного твердения по ГОСТ 19222–73. Образцы из арболита на сжатие стандартного твердения испытывают в 28-дневном возрасте.
Перед испытанием на сжатие производится обмер и взвешивание образцов с определением плотности арболита
После испытания образцов из кусов арболита берется навеска 500 г, высушивается при температуре 80+5 0С до постоянной массы и определяется влажность, %, по массе W, после чего вычисляется плотность арболита в сухом состоянии ( ) по формуле.