Плотность арболита в сухом состоянии при данном расходе материалов определяется по формуле

447 × 28 пикс.     Открыть в новом окне

Ц, Дсух, Хд – соответственно расход цемента, древесной дробленки и химической добавки, кг/м3;

1,15Ц – масса цементного камня с учетом химически связанной воды, кг/м³.

Плотность уложенной арболитовой смеси при данном расходе материалов составит:

= 330 + 220 + 360 + 8 = 918 кг/м³.

Для установления требуемого расхода цемента необходимо изготовить и испытать три серии образцов с разным расходом цемента: одну – с намеченным исходным расходом 330 кг/м3 и две дополнительные серии с расходом цемента на 15% меньше и больше принятого, т. е. 280 и 380 кг/м3.

Оптимальный расход щепы для каждого из расходов цемента определяется из условия получения при принятых условиях уплотнения арболита с наибольшим коэффициентом конструктивного качества ККК = при этом не должно наблюдаться расслоения смеси и водоотделения.

Для каждого расхода цемента принимается три расхода воды: установленный по табл. 14 (360 л/м³) и на 5% больше или меньше. ККК арболита определяем на 3–7 сут по результатам испытания трех контрольных кубов размером 15Х15Х15 см в соответствии с ГОСТ 10180–78. Затем для каждого из трех расходов цемента с оптимальным расходом воды готовят контрольные образцы из арболита для определения марочной прочности. Все образцы изготовляются с соблюдением параметров уплотнения и твердения, близких к производственным.

Опытные образцы для определения марки арболита хранятся в течение 28 сут при (20+2) ⁰С и относительной влажности воздуха (70+10)%. Для уточнения распалубочной или отпускной прочности при необходимости изготовляются и испытываются образцы в возрасте 1–7 сут.

Средний предел прочности при сжатии образцов для каждого из трех расходов цемента с оптимальным для каждого из них расходом воды наносится на график с координатами: расходы цемента на 1 м³ арболита и предел прочности образцов при сжатии, МПа. Прямая, проходящая через полученные точки, выражает приближенную зависимость прочности арболита от расхода цемента. По графику определяют требуемый расход цемента для получения арболита заданного класса при принятых условиях уплотнения и твердения (в данном случае для класса В2,5).

Контроль плотности арболитовой смеси и арболита осуществляется на свежеотформованных образцах и перед их испытанием на сжатие. Для установления плотности высушенного арболита разрушенные образцы после их испытания на сжатие дробят, берут среднюю пробу и высушивают ее при 80+5 ⁰С до постоянной массы. Плотность высушенного арболита определяется по ГОСТ 12730.1–78.

Расход химической добавки должен оцениваться испытанием на образование высолов по методике, приведенной в прил. 1.

После проверки подобранного состава арболита в производственных условиях он выдается предприятию с указанием расходов материалов на 1 м³ и один замес бетоносмесителя.

Лаборатория после установления фактической влажности дробленки в начале каждой смены, в соответствии с заданным расходом составляющих на 1 м³ арболита, корректирует дозирование воды и заполнителя.

1. Общие положения

2. Требования к исходным материалам, арболиту и конструкциям из него

3. Проектирование конструкций из арболита

4. Порядок подбора и назначения состава арболита

5. Приготовление и транспортирование арболитовых смесей

6. Формование конструкций из арболита

7. Твердение конструкций из арболита

8. Распалубка, доводка, хранение и транспортировка конструкций из арболита

9. Особенности производства конструкций из арболита в зимнее время

10. Контроль качества исходных материалов, арболита и готовых конструкций

Приложение 1. Методы испытаний древесной дробленки, арболитовой смеси и затвердевшего арболита

Приложение 2. Дозирование материалов для приготовления арболита

Приложение 3. Пример подбора состава арболита