Действующий
17.4.3 Точность изготовления рам устанавливают путем проведения контрольных сборок, при этом контролируют следующие величины:
17.4.4 Отклонения геометрических размеров рамы по наружным граням элементов при проведении контрольных сборок не должны превышать следующих величин:
мм;
мм;
мм.
17.5 Плотность касания фланцевых соединений определяют при затяжке всех болтов на расчетное усилие согласно 16.25 настоящего СП.
18 Дополнительные правила для конструкций опор воздушных линий электропередачи и открытых распределительных устройств подстанций
18.1 Настоящие дополнительные правила следует соблюдать при изготовлении стальных конструкций опор воздушных линий электропередачи (ВЛ) и открытых распределительных устройств подстанций (ОРУ) напряжением свыше 1000 В.
При изготовлении специальных опор ВЛ надлежит руководствоваться наряду с настоящим разделом требованиями проекта.
18.2 Номинальные диаметры отверстий для болтов, работающих на срез, должны быть на 1 мм больше номинального диаметра стержня болта.
Отклонения диаметра отверстий должны быть в пределах: 0; +0,6 мм. Диаметры продавленных отверстий со стороны матрицы не должны превышать номинальный диаметр отверстия более чем на 0,1 толщины элемента, но не более чем на 1,5 мм.
При проектном расстоянии от оси отверстия до края элемента вдоль усилия менее 1,5 диаметра отверстия образование отверстий должно производиться только сверлением.
18.3 Отверстия под болты следует образовывать продавливанием, сверлением или продавливанием на меньший диаметр с последующей рассверловкой до проектного диаметра в соответствии с указаниями в проектной документации. Пробивка отверстий на проектный диаметр допустима в следующих случаях:
- для конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой минус 40°С и выше, - в элементах из сталей с пределом текучести до 275 МПа толщиной до 20 мм включительно и до 16 мм включительно в элементах из сталей с пределом текучести до 375 МПа;
- для конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С, - в элементах из сталей с пределом текучести до 275 МПа толщиной до 12 мм включительно и до 10 мм включительно в элементах из сталей с пределом текучести до 375 МПа.
18.4 Образование отверстий продавливанием на полный диаметр следует производить с соблюдением следующих требований:
мм;
- как со стороны штемпеля, так и со стороны матрицы отверстие должно иметь правильную круглую форму;
- на внутренней поверхности металла по контуру отверстия не должно быть надрывов и расслоений металла; заусенцы по контуру отверстий со стороны матрицы должны быть удалены.
18.5 Длина обреза от центра отверстия в элементах, имеющих в концах по одному отверстию для постоянных болтов, не должна иметь отклонений, превышающих 
мм.
мм.
мм между смежными отверстиями в отдельных элементах;
мм между центрами групп отверстий (для стыков с другими элементами);
мм сдвига групп отверстий для стыков поясов в смежных поясах сварных секций вдоль оси секций.
18.7 Изготовление конструкций опор следует производить по кондукторам и приспособлениям, обеспечивающим взаимозаменяемость элементов, а также совпадения отверстий в монтажных соединениях.
18.8 Контрольной сборке должна подвергаться одна от каждых пятидесяти изготовленных опор и не менее одной от каждой партии, меньшей 50 шт. Допустимо производить контрольную сборку одной опоры от партии более 60 шт. в том случае, если элементы опор изготовлены на одной технологической оснастке без переналадки. Контрольной сборке подлежит также каждая первая опора, изготовленная по новым или отремонтированным кондукторам.
18.9 Элементы опор в количестве 2% партии подлежат проверке на соответствие их длины, расстояния между крайними отверстиями, а также размера между центрами смежных отверстий проектным размерам.
18.10 Защиту от коррозии элементов опор ВЛ и ОРУ следует выполнять в виде горячего цинкования согласно требованиям раздела 19 настоящего СП или лакокрасочного покрытия в соответствии с требованиями раздела 14 настоящего СП. Вид защиты устанавливают в проектной документации или в договоре.
19 Дополнительные правила противокоррозионной защиты конструкций с покрытием, выполненным горячим цинкованием
19.1 Горячему цинкованию следует подвергать конструкции, эксплуатируемые в агрессивных средах или имеющие долгий срок службы без периодического восстановления защитных покрытий.
19.2 Поверхности конструкций, подлежащих горячему цинкованию, должны быть обработаны методом травления или подвергнуты дробеметной или дробеструйной обработке колотой чугунной дробью.
19.3 Толщина цинкового покрытия зависит от толщины металла, содержания кремния в стали, времени выдержки в ванне и температуры ванны.
19.4 Заданную толщину покрытия для конкретной конструкции следует обеспечивать варьированием времени выдержки конструкции в ванне (в широких пределах) и температуры ванны (в узких пределах).
19.5. В целях предотвращения образования трещин в цинковых покрытиях в процессе эксплуатации его толщина не должна превышать 250 мкм.
В случае если конструктивное решение и примененные марки стали не позволяют варьированием технологического процесса получить покрытие 250 мкм и менее, поверхности конструкций, подлежащих цинкованию, должны быть обработаны колотой чугунной дробью.
19.6 Изменение толщины цинкового покрытия для толщины металла 6 мм и более в зависимости от содержания кремния и времени выдержки при температуре ванны 480°С приведено в таблице 14 (справочные данные).
19.7 Рекомендуемая толщина покрытий в зависимости от толщины металла для сталей с содержанием кремния до 0,07 % и в пределах от 0,12 до 0,4% приведена в таблице 15.
┌─────────┬─────────────────────────────────────────────────────────────┐
│ Время │ Толщина цинкового покрытия, мкм, при содержании кремния, % │
│выдержки,├───────┬────────┬───────┬───────┬────────┬─────┬──────┬──────┤
│ мин. │ 0,05 │ 0,075 │ 0,1 │ 0,12 │ 0,2 │ 0,3 │ 0,4 │ 0,5 │
├─────────┼───────┼────────┼───────┼───────┼────────┼─────┼──────┼──────┤
│ 3 │ 80 │ 140 │ 90 │ 85 │ 90 │ 125 │ 160 │ 200 │
│ │ │ │ │ │ │ │ │ │
│ 6 │ 110 │ 240 │ 140 │ 100 │ 120 │ 160 │ 210 │ 280 │
│ │ │ │ │ │ │ │ │ │
│ 9 │ 140 │ 360 │ 200 │ 120 │ 200 │ 260 │ 330 │ 400 │
└─────────┴───────┴────────┴───────┴───────┴────────┴─────┴──────┴──────┘
┌─────────────────────┬─────────────────────────────────────────────────┐
│ Толщина проката t, │ Толщина одного слоя покрытия, мкм │
│ мм, изделие ├──────────────────────────┬──────────────────────┤
│ │ минимальная │ максимальная │
├─────────────────────┼──────────────────────────┼──────────────────────┤
│Сталь t >6 │ 95 +- 10 │ 215 +- 25 │
│ │ │ │
│Сталь 3 < t <= 6 │ 85 +- 15 │ 140 +- 25 │
│ │ │ │
│Сталь 1 < t <= 3 │ 60 +- 10 │ 80 +- 10 │
│ │ │ │
│Поковки и чугунные│ 85 +- 15 │ Не применять │
│изделия │ │ │
│ │ │ │
│Мелкие детали │ 55 +- 5 │ То же │
└─────────────────────┴──────────────────────────┴──────────────────────┘
19.8 Минимальную и максимальную толщину цинкового покрытия следует определять методом взвешивания контрольных образцов, которые должны быть оцинкованы вместе с конструкциями или с помощью магнитного толщиномера.
Для определения минимальной толщины цинкового покрытия следует выбирать образец из примененного в конструкции металлопроката наименьшей толщины или из сталей с содержанием кремния менее 0,07% или в пределах от 0,12 до 0,2%.
Для определения максимальной толщины цинкового покрытия следует выбирать образец из примененного в конструкции металлопроката наибольшей толщины или при неблагоприятном содержании кремния в пределах от 0,05 до 0,12% или свыше 0,2%.
приведена в таблице 16. Количество контрольных образцов должно быть установлено предприятием-изготовителем.