Действующий
Аналогично производится подготовка ремонтируемых участков при исправлении швов с недопустимыми порами, шлаковыми включениями и несплавлениями. В швах типов 5, 7-12 по классификации таблицы 8 настоящего документа исправление пор и шлаковых включений допускается производить увеличением расчетного сечения швов путем подварки без предварительной разделки металла.
12.33 Заварку подготовленного к ремонту дефектного участка необходимо осуществлять, как правило, тем же способом сварки, которым выполнен шов. Короткие дефектные участки и дефектные участки любой протяженности без разделки или с незначительной разделкой шва допускается исправлять ручной дуговой сваркой электродами диаметром 3-4 мм. При заварке дефектов должна быть обеспечена твердость металла не выше 400 НV, для чего может потребоваться предварительный подогрев исправляемого участка.
Подрезы глубиной не более 0,5 мм при толщине проката до 20 мм и не более 1 мм при толщине проката свыше 20 мм, а также местные подрезы (длиной до 20% длины шва) разрешается исправлять зачисткой без последующей заварки.
12.35 Остаточные деформации конструкций, возникшие после сварки и превышающие величины, приведенные в таблице 7 настоящего документа, должны быть исправлены. Исправление осуществляется способами механического, термического или термомеханического воздействия. В процессе правки должно быть исключено образование вмятин, забоин и других повреждений на поверхности стального проката.
Деталям и элементам, подлежащим сварке, следует по возможности придавать предварительное обратное смещение или обратную деформацию, компенсирующие перемещения и деформации от сварки.
12.36 Механическую правку после сварки следует осуществлять в валках (правка сварных полотнищ или стержней), станах для правки грибовидности полок (правка сварных двутавров) и тому подобных устройствах.
12.37 Термическую и термомеханическую правку производят путем местного нагрева металла до температуры, не превышающей 700°С (во избежание разупрочнения термообработанного проката). Для горячекатаного проката допускается нагрев до температуры 900°С.
Термомеханическую правку сложных форм деформаций с применением статических нагрузок (пригрузом, домкратами, распорками) надлежит производить при температуре зон нагрева 650-700°С. При этом остывание металла ниже 600°С не допускается.
13.1 Контрольная и общая сборка конструкций с монтажными болтовыми соединениями должна выполняться на предприятии-изготовителе, если это оговорено в проектной документации, при этом качество выполненных групп отверстий в этих соединениях должно соответствовать требованиям нормативной документации на монтаж конструкций.
Контрольная сборка конструкций производится и как требование технологической документации изготовителя конструкций при периодическом контроле и испытаниях.
Контрольная сборка должна подтвердить совпадение отверстий в монтажных стыках, а также плотность примыкания в стыках с передачей усилий через поверхности, отсутствие зазоров и депланаций в соединениях.
При сборке конструкций в каждом соединении должно быть поставлено достаточное количество болтов и пробок для обеспечения неизменяемости конструкции и безопасности проведения сборки, но не менее одной пробки и одного болта.
13.3 При отсутствии требований в нормативной документации на монтаж конструкций, собранных в процессе контрольной сборки, несовпадение отверстий в монтажных соединениях на обычных болтах должно быть проверено калибром, диаметр которого на 1,5 мм меньше проектного диаметра отверстия. Калибр должен пройти не менее чем в 75% отверстий каждой группы. В случае если калибр проходит менее чем в 75% отверстий каждой группы, производится повторная контрольная сборка из других элементов данной конструкции. Если в этом случае совпадение отверстий окажется неудовлетворительным, то должно быть принято решение техническим руководством предприятия-изготовителя и проектной организации о способах исправления отверстий в собранных элементах, а также в элементах конструкции всей партии, и о целесообразности дальнейшего проведения контрольных сборок.
13.4 Несовпадение отверстий в монтажных соединениях на высокопрочных болтах с регулируемым натяжением, а также во фланцевых соединениях должно быть проверено калибром, диаметр которого на 0,5 мм больше номинального диаметра болта. Калибр должен пройти в 100% отверстий каждого соединения. Процедуру контроля выполняют по 13.3.
13.5 Элементы, прошедшие контрольную сборку, должны иметь в узлах сборочные и фиксирующие приспособления, предусмотренные проектной документацией.
13.6 Общая сборка конструкций, в том числе негабаритная пространственная, для блочного монтажа производится при наличии этого требования в проектной документации, согласованной с заказчиком и монтажной организацией.
Общая сборка конструкций, как правило, производится монтажной организацией на строительной площадке, комплектующей базе или в иных местах, определенных заказчиком.
Общая сборка конструкций должна обеспечить полную собираемость составных элементов конструкции и геометрические размеры ее в целом.
13.7 Элементы конструкций, прошедшие общую сборку, должны иметь фиксаторы для укрупнительной сборки при монтаже, подогнанные кромки элементов для монтажной сварки встык, рассверленные отверстия на полный диаметр для монтажных болтовых соединений и детали, необходимые для подъема и монтажа конструкций.
14.1 Конструкции из углеродистых и низколегированных сталей в зависимости от их назначения и условий эксплуатации следует защищать от коррозии в соответствии с требованиями СНиП 2.03.11-85 и настоящего СП следующими способами:
14.2 Систему защиты, марки материалов, количество слоев, толщину каждого слоя и общую толщину покрытия для каждого конкретного объекта регламентирует проектная документация, СНиП 2.03.11-85, стандарты, настоящий СП и другая документация на противокоррозионную защиту и материалы.
Основным способом противокоррозионной защиты конструкций, осуществляемым предприятием, является окрашивание лакокрасочными материалами. Другие способы защиты должны быть согласованы с заводом-изготовителем.
14.3.1 Технологический процесс получения лакокрасочных покрытий состоит в последовательном выполнении следующих операций: подготовка поверхности, нанесение грунтовочных слоев, сушка каждого грунтовочного слоя, нанесение требуемого количества слоев покрывного лакокрасочного материала, сушка каждого покрывного слоя.
14.3.2 В соответствии с требованиями ГОСТ 9.402 и ГОСТ 9.105 все операции по подготовке поверхности и получению лакокрасочных покрытий следует производить в помещении при температуре не менее +15°С и относительной влажности воздуха не более 80%.
В технически обоснованных случаях допускается при условии обеспечения требуемого качества защитных покрытий выполнять работы по подготовке поверхности и окрашиванию при более низких температурах, но не ниже +5°С.
14.3.3 Длительность перерыва между подготовкой поверхности и окрашиванием не должна быть более 24 ч. При хранении конструкций и заготовок на открытом воздухе интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием не должен превышать 6 ч.
14.4.1 Подготовка поверхности перед нанесением лакокрасочных покрытий должна включать следующие операции:
14.4.2 При подготовке поверхности под окраску необходимо обеспечивать установленную ГОСТ 9.402 и СНиП 2.03.11-85 степень очистки поверхности конструкций от окалины и ржавчины для различных по степени агрессивности условий эксплуатации.