Действующий
┌───────────┬──────────────┬────────────────────────────────────────────┐
│Вид дефекта│Категория шва │ Допустимые размеры и расположение дефекта │
│ │ (тип шва) по │ │
│ │ таблице 8 │ │
├───────────┼──────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│Трещины │Все │Не допускаются трещины любой ориентации и│
│ │ │длины │
├───────────┼──────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│Подрезы. │I │Не допускаются кроме дефектов глубиной не│
│Несплавле- │ │более 1 мм, расположенных на ребрах│
│ния по│ │жесткости, к которым не прикрепляются│
│кромкам │ │элементы связи и прочее │
│ ├──────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│ │II и III │Не допускаются дефекты, расположенные│
│ │ │поперек усилий. Допускаются дефекты,│
│ │ │расположенные вдоль усилий, глубиной не│
│ │ │более 1 мм при ширине до 2 мм и плавных│
│ │ │очертаниях │
├───────────┼──────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│Поры. Шла-│I │Не допускаются скопления и цепочки дефектов.│
│ковые вклю-│ │Допускаются единичные дефекты диаметром не│
│чения │ │более 1 мм для проката толщиной до 25 мм и│
│ │ │не более 4% толщины для проката толщиной│
│ │ │свыше 25 мм. При этом количество дефектов не│
│ │ │должно превышать четырех на участке длиной│
│ │ │400 мм, а расстояние между ними должно быть│
│ │ │не менее 50 мм │
│ ├──────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│ │II │Допускаются скопления и цепочки дефектов на│
│ │ │отдельных участках шва суммарной площадью не│
│ │ │более 5% площади продольного сечения шва на│
│ │ │участке длиной не более 50 мм, при этом│
│ │ │расстояние между близлежащими концами│
│ │ │цепочки должно быть не менее 400 мм. │
│ │ │Допускаются единичные дефекты диаметром не│
│ │ │более 2 мм в количестве не более шести на│
│ │ │участке длиной 400 мм при расстоянии между│
│ │ │ними не менее 10 мм │
│ ├──────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│ │III │Допускаются скопления и цепочки дефектов│
│ │ │протяженностью не более 20% длины шва.│
│ │ │Допускаются единичные дефекты диаметром не│
│ │ │более 3 мм в количестве не более шести на│
│ │ │участке длиной 400 мм │
├───────────┼──────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│Непровары в│I │Не допускается кроме угловых швов│
│корне шва │ │нахлесточных и тавровых соединений, в│
│ │ │которых полный провар не предусмотрен в│
│ │ │проектной документации │
│ ├──────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│ │II (тип 4) │Допускаются непровары высотой не более 5%│
│ │ │толщины свариваемых элементов и длиной не│
│ │ │более 50 мм при расстоянии между концами не│
│ │ │менее 400 мм (возможность установления более│
│ │ │льготных требований может быть согласована с│
│ │ │проектной организацией в зависимости от│
│ │ │условий эксплуатации) │
├───────────┼──────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│Межвалико- │I │Допускаются глубиной не более 0,5 мм │
│вые впадины├──────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│в многопро-│II (тип 4) │Допускаются глубиной не более 1 мм │
│ходных швах├──────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│ │II (тип 5) │Допускаются: глубиной не более 1,5 мм для│
│ │ │угловых швов с катетом 10-12 мм и не более│
│ │ │2 мм при размерах катета 14-20 мм │
└───────────┴──────────────┴────────────────────────────────────────────┘
Аналогично производится подготовка ремонтируемых участков при исправлении швов с недопустимыми порами, шлаковыми включениями и несплавлениями. В швах типов 5, 7-12 по классификации таблицы 8 настоящего документа исправление пор и шлаковых включений допускается производить увеличением расчетного сечения швов путем подварки без предварительной разделки металла.
Подрезы глубиной не более 0,5 мм при толщине проката до 20 мм и не более 1 мм при толщине проката свыше 20 мм, а также местные подрезы (длиной до 20% длины шва) разрешается исправлять зачисткой без последующей заварки.
таблице 7 настоящего документа, должны быть исправлены. Исправление осуществляется способами механического, термического или термомеханического воздействия. В процессе правки должно быть исключено образование вмятин, забоин и других повреждений на поверхности стального проката.
12.35 Остаточные деформации конструкций, возникшие после сварки и превышающие величины, приведенные в
Деталям и элементам, подлежащим сварке, следует по возможности придавать предварительное обратное смещение или обратную деформацию, компенсирующие перемещения и деформации от сварки.
Термомеханическую правку сложных форм деформаций с применением статических нагрузок (пригрузом, домкратами, распорками) надлежит производить при температуре зон нагрева 650-700°С. При этом остывание металла ниже 600°С не допускается.
Контрольная сборка конструкций производится и как требование технологической документации изготовителя конструкций при периодическом контроле и испытаниях.
Контрольная сборка должна подтвердить совпадение отверстий в монтажных стыках, а также плотность примыкания в стыках с передачей усилий через поверхности, отсутствие зазоров и депланаций в соединениях.
При сборке конструкций в каждом соединении должно быть поставлено достаточное количество болтов и пробок для обеспечения неизменяемости конструкции и безопасности проведения сборки, но не менее одной пробки и одного болта.
Общая сборка конструкций, как правило, производится монтажной организацией на строительной площадке, комплектующей базе или в иных местах, определенных заказчиком.
Общая сборка конструкций должна обеспечить полную собираемость составных элементов конструкции и геометрические размеры ее в целом.
Основным способом противокоррозионной защиты конструкций, осуществляемым предприятием, является окрашивание лакокрасочными материалами. Другие способы защиты должны быть согласованы с заводом-изготовителем.
ГОСТ 9.402 и ГОСТ 9.105 все операции по подготовке поверхности и получению лакокрасочных покрытий следует производить в помещении при температуре не менее +15°С и относительной влажности воздуха не более 80%.
14.3.2 В соответствии с требованиями
В технически обоснованных случаях допускается при условии обеспечения требуемого качества защитных покрытий выполнять работы по подготовке поверхности и окрашиванию при более низких температурах, но не ниже +5°С.