Действующий
1 Методы и объем контроля сварных соединений в узлах повышенной жесткости, где увеличивается опасность образования трещин, должны быть дополнительно указаны в проектной документации.
2 В конструкциях и узлах, характеризующихся опасностью образования холодных и слоистых трещин в сварных соединениях, контроль качества следует производить не ранее, чем через двое суток после окончания сварочных работ.
12.27 Сварные швы, для которых требуется контроль с использованием физических методов (ультразвукового, капиллярного, механических испытаний и др.), и объем такого контроля должны быть отмечены в проектной документации в соответствии с требованиями стандарта предприятия, разрабатывающего чертежи.
Выборочному контролю в первую очередь должны быть подвергнуты швы в местах их взаимного пересечения и в местах с признаками дефектов. Если в результате выборочного контроля установлено неудовлетворительное качество шва, контроль должен быть продолжен до выявления фактических границ дефектного участка.
а) иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность без резких переходов к основному металлу (требование плавного перехода к основному металлу должно быть специально обосновано и обеспечено дополнительными технологическими приемами в соответствии с 12.17 настоящего документа);
б) швы должны быть плотными по всей длине и не иметь видимых прожогов, сужений, перерывов, наплывов, а также недопустимых по размерам подрезов, непроваров в корне шва, несплавлений по кромкам, шлаковых включений и пор;
12.29 По результатам неразрушающего контроля швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям, указанным в таблице 10.
┌───────────┬──────────────┬────────────────────────────────────────────┐
│Вид дефекта│Категория шва │ Допустимые размеры и расположение дефекта │
│ │ (тип шва) по │ │
│ │ таблице 8 │ │
├───────────┼──────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│Трещины │Все │Не допускаются трещины любой ориентации и│
│ │ │длины │
├───────────┼──────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│Подрезы. │I │Не допускаются кроме дефектов глубиной не│
│Несплавле- │ │более 1 мм, расположенных на ребрах│
│ния по│ │жесткости, к которым не прикрепляются│
│кромкам │ │элементы связи и прочее │
│ ├──────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│ │II и III │Не допускаются дефекты, расположенные│
│ │ │поперек усилий. Допускаются дефекты,│
│ │ │расположенные вдоль усилий, глубиной не│
│ │ │более 1 мм при ширине до 2 мм и плавных│
│ │ │очертаниях │
├───────────┼──────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│Поры. Шла-│I │Не допускаются скопления и цепочки дефектов.│
│ковые вклю-│ │Допускаются единичные дефекты диаметром не│
│чения │ │более 1 мм для проката толщиной до 25 мм и│
│ │ │не более 4% толщины для проката толщиной│
│ │ │свыше 25 мм. При этом количество дефектов не│
│ │ │должно превышать четырех на участке длиной│
│ │ │400 мм, а расстояние между ними должно быть│
│ │ │не менее 50 мм │
│ ├──────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│ │II │Допускаются скопления и цепочки дефектов на│
│ │ │отдельных участках шва суммарной площадью не│
│ │ │более 5% площади продольного сечения шва на│
│ │ │участке длиной не более 50 мм, при этом│
│ │ │расстояние между близлежащими концами│
│ │ │цепочки должно быть не менее 400 мм. │
│ │ │Допускаются единичные дефекты диаметром не│
│ │ │более 2 мм в количестве не более шести на│
│ │ │участке длиной 400 мм при расстоянии между│
│ │ │ними не менее 10 мм │
│ ├──────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│ │III │Допускаются скопления и цепочки дефектов│
│ │ │протяженностью не более 20% длины шва.│
│ │ │Допускаются единичные дефекты диаметром не│
│ │ │более 3 мм в количестве не более шести на│
│ │ │участке длиной 400 мм │
├───────────┼──────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│Непровары в│I │Не допускается кроме угловых швов│
│корне шва │ │нахлесточных и тавровых соединений, в│
│ │ │которых полный провар не предусмотрен в│
│ │ │проектной документации │
│ ├──────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│ │II (тип 4) │Допускаются непровары высотой не более 5%│
│ │ │толщины свариваемых элементов и длиной не│
│ │ │более 50 мм при расстоянии между концами не│
│ │ │менее 400 мм (возможность установления более│
│ │ │льготных требований может быть согласована с│
│ │ │проектной организацией в зависимости от│
│ │ │условий эксплуатации) │
├───────────┼──────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│Межвалико- │I │Допускаются глубиной не более 0,5 мм │
│вые впадины├──────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│в многопро-│II (тип 4) │Допускаются глубиной не более 1 мм │
│ходных швах├──────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│ │II (тип 5) │Допускаются: глубиной не более 1,5 мм для│
│ │ │угловых швов с катетом 10-12 мм и не более│
│ │ │2 мм при размерах катета 14-20 мм │
└───────────┴──────────────┴────────────────────────────────────────────┘
12.30 Сварные соединения, не отвечающие требованиям к их качеству, необходимо исправлять. Способ исправления назначается руководителями сварочных работ предприятия с учетом требований настоящего документа. Дефектные швы могут быть исправлены одним из следующих способов: путем механической зачистки, путем переварки дефектных участков, путем частичного или полного их удаления с последующей переваркой.
12.31 Наплывы и недопустимое усиление швов обрабатывают абразивным инструментом. Неполномерные швы, недопустимые подрезы, незаплавленные кратеры, непровары и несплавления по кромкам подваривают с последующей зачисткой. Участки швов с недопустимым количеством пор и шлаковых включений полностью удаляют и заваривают вновь.
12.32 У обнаруженных в металле сварных соединений трещин должна быть установлена протяженность и глубина. Концы трещины должны быть засверлены (диаметр отверстия 5-8 мм) с припуском по 15 мм с каждого конца. Затем производится подготовка участка под заварку путем создания V-образной разделки кромок (угол раскрытия 60-70°).
Аналогично производится подготовка ремонтируемых участков при исправлении швов с недопустимыми порами, шлаковыми включениями и несплавлениями. В швах типов 5, 7-12 по классификации таблицы 8 настоящего документа исправление пор и шлаковых включений допускается производить увеличением расчетного сечения швов путем подварки без предварительной разделки металла.
12.33 Заварку подготовленного к ремонту дефектного участка необходимо осуществлять, как правило, тем же способом сварки, которым выполнен шов. Короткие дефектные участки и дефектные участки любой протяженности без разделки или с незначительной разделкой шва допускается исправлять ручной дуговой сваркой электродами диаметром 3-4 мм. При заварке дефектов должна быть обеспечена твердость металла не выше 400 НV, для чего может потребоваться предварительный подогрев исправляемого участка.
Подрезы глубиной не более 0,5 мм при толщине проката до 20 мм и не более 1 мм при толщине проката свыше 20 мм, а также местные подрезы (длиной до 20% длины шва) разрешается исправлять зачисткой без последующей заварки.
12.35 Остаточные деформации конструкций, возникшие после сварки и превышающие величины, приведенные в таблице 7 настоящего документа, должны быть исправлены. Исправление осуществляется способами механического, термического или термомеханического воздействия. В процессе правки должно быть исключено образование вмятин, забоин и других повреждений на поверхности стального проката.
Деталям и элементам, подлежащим сварке, следует по возможности придавать предварительное обратное смещение или обратную деформацию, компенсирующие перемещения и деформации от сварки.
12.36 Механическую правку после сварки следует осуществлять в валках (правка сварных полотнищ или стержней), станах для правки грибовидности полок (правка сварных двутавров) и тому подобных устройствах.
12.37 Термическую и термомеханическую правку производят путем местного нагрева металла до температуры, не превышающей 700°С (во избежание разупрочнения термообработанного проката). Для горячекатаного проката допускается нагрев до температуры 900°С.
Термомеханическую правку сложных форм деформаций с применением статических нагрузок (пригрузом, домкратами, распорками) надлежит производить при температуре зон нагрева 650-700°С. При этом остывание металла ниже 600°С не допускается.
13.1 Контрольная и общая сборка конструкций с монтажными болтовыми соединениями должна выполняться на предприятии-изготовителе, если это оговорено в проектной документации, при этом качество выполненных групп отверстий в этих соединениях должно соответствовать требованиям нормативной документации на монтаж конструкций.
Контрольная сборка конструкций производится и как требование технологической документации изготовителя конструкций при периодическом контроле и испытаниях.
Контрольная сборка должна подтвердить совпадение отверстий в монтажных стыках, а также плотность примыкания в стыках с передачей усилий через поверхности, отсутствие зазоров и депланаций в соединениях.
При сборке конструкций в каждом соединении должно быть поставлено достаточное количество болтов и пробок для обеспечения неизменяемости конструкции и безопасности проведения сборки, но не менее одной пробки и одного болта.
13.3 При отсутствии требований в нормативной документации на монтаж конструкций, собранных в процессе контрольной сборки, несовпадение отверстий в монтажных соединениях на обычных болтах должно быть проверено калибром, диаметр которого на 1,5 мм меньше проектного диаметра отверстия. Калибр должен пройти не менее чем в 75% отверстий каждой группы. В случае если калибр проходит менее чем в 75% отверстий каждой группы, производится повторная контрольная сборка из других элементов данной конструкции. Если в этом случае совпадение отверстий окажется неудовлетворительным, то должно быть принято решение техническим руководством предприятия-изготовителя и проектной организации о способах исправления отверстий в собранных элементах, а также в элементах конструкции всей партии, и о целесообразности дальнейшего проведения контрольных сборок.
13.4 Несовпадение отверстий в монтажных соединениях на высокопрочных болтах с регулируемым натяжением, а также во фланцевых соединениях должно быть проверено калибром, диаметр которого на 0,5 мм больше номинального диаметра болта. Калибр должен пройти в 100% отверстий каждого соединения. Процедуру контроля выполняют по 13.3.
13.5 Элементы, прошедшие контрольную сборку, должны иметь в узлах сборочные и фиксирующие приспособления, предусмотренные проектной документацией.
13.6 Общая сборка конструкций, в том числе негабаритная пространственная, для блочного монтажа производится при наличии этого требования в проектной документации, согласованной с заказчиком и монтажной организацией.
Общая сборка конструкций, как правило, производится монтажной организацией на строительной площадке, комплектующей базе или в иных местах, определенных заказчиком.
Общая сборка конструкций должна обеспечить полную собираемость составных элементов конструкции и геометрические размеры ее в целом.
13.7 Элементы конструкций, прошедшие общую сборку, должны иметь фиксаторы для укрупнительной сборки при монтаже, подогнанные кромки элементов для монтажной сварки встык, рассверленные отверстия на полный диаметр для монтажных болтовых соединений и детали, необходимые для подъема и монтажа конструкций.