Действующий
4.4. Перед испытанием образцы должны быть обезжирены этиловым спиртом, эфиром или другими органическими летучими растворителями.
4.5. При определении жаростойкости весовыми методами обезжиренные образцы должны быть просушены и взвешены с точностью +-0,1 мг.
4.6. При определении жаростойкости методом непосредственного измерения глубины коррозии измерение толщины плоского образца производится не менее чем в трех точках с точностью +-0,003 мм.
5.1.1. Образцы загружают в печь, имеющую заданную температуру. Допускается загрузка образцов в холодную печь. Началом испытания считают момент достижения в рабочей зоне печи заданной температуры. Концом испытания считают момент выключения печи или выгрузки образцов по истечении срока испытания.
5.1.2. Время испытаний, определяемое в зависимости от срока службы материала, должно соответствовать указанному в табл. 2.
Для оценки качества материала при выборочных испытаниях допускается устанавливать время испытаний меньше указанного.
Срок службы материала | Время испытаний, не менее |
| Свыше 100000 | 10000 |
| От 50000 до 100000 включ. | 5000 |
| От 25000 до 50000 включ. | 3000 |
| От 10000 до 25000 включ. | 2000 |
| Менее 10000 | 20% от срока службы |
5.1.3. При испытаниях длительностью не более 100 ч образцы загружают в печь, имеющую заданную температуру. Концом испытания считается момент выгрузки образцов из горячей печи.
5.1.4. Если при выбранном времени испытания невозможно установить закономерности окисления, длительность испытания необходимо увеличить.
5.1.5. Для определения закономерности окисления периодический отбор образцов должен производиться через: 5, 10, 20, 50, 100, 200, 500, 1000, 2000, 5000, 10000 ч. Максимальная длительность испытания может не соответствовать времени, указанному в табл. 2. Количество экспериментальных точек должно быть не менее пяти.
5.1.6. При времени испытания менее 100 ч следует применять метод определения жаростойкости по увеличению массы образца. При этом должны использоваться установки, оборудованные аналитическими весами.
5.1.7. Каждая точка определяется как среднее арифметическое результатов испытания не менее трех образцов.
5.1.8. Испытания на жаростойкость проводятся с периодическим охлаждением образцов вместе с печью или на спокойном воздухе.
Для промышленных установок, работающих непрерывно (в течение недели и более), образцы следует охлаждать через 100, 200, 500 ч и далее через каждые 200 ч.
Для установок, работающих периодически, а также при натурных и стендовых испытаниях образцы следует охлаждать в соответствии с запланированным режимом работы установок.
5.1.9. Температуру испытаний устанавливают в зависимости от условий эксплуатации исследуемого материала.
5.2.1. При определении жаростойкости по уменьшению массы образца с его поверхности полностью удаляют образовавшиеся продукты окисления, чтобы при осмотре образца через лупу с 10-кратным увеличением не было обнаружено следов окисления.
5.2.2. В зависимости от состава сталей и сплавов удаление продуктов коррозии с образцов после их испытания осуществляется одним из следующих способов:
а) для углеродистых и низколегированных сталей рекомендуется применять электрохимическую катодную обработку в 10%-ном растворе серной кислоты с присадкой ингибитора кислотной коррозии (уротропин, уникол, катапин и др. из расчета 1 г ингибитора на 1 л раствора), в качестве анода применяется свинцовая пластинка. Плотность тока 10-15 а/дм2, температура раствора 20°С, продолжительность обработки - до полного удаления продуктов коррозии. Для определения полноты удаления продуктов коррозии образцы через каждые 10-15 мин вынимают из ванны, промывают водой и просматривают, как указано в п. 5.2.1,
б) для углеродистых, низколегированных, среднелегированных и высоколегированных сталей рекомендуется применять электрохимическую обработку в расплаве смеси, состоящей из 40-60% кальцинированной соды и 60-40% едкого натра. Обработку следует вести при 450-500°С, плотности тока 25-50 а/дм2, продолжительности обработки 1-5 мин в зависимости от толщины и состава окисной пленки,
в) для всех сталей и сплавов помимо вышеуказанных способов рекомендуется также способ, основанный на восстановлении окислов атомарным водородом. В этом случае образцы после испытаний погружают в ванну с расплавленным металлическим натрием, через который непрерывно продувают аммиак. Температура расплава 350-420°С, длительность процесса 1-2 ч.
Аммиак должен быть тщательно осушен. Расход аммиака не должен превышать 0,5 л/мин на 1 см2 поверхности обрабатываемых образцов.
5.2.3. Выбранный режим обработки необходимо проверять на неокисленном образце. Контрольный неокисленный образец не должен изменять свою массу в течение времени, соответствующего выбранному режиму удаления продуктов окисления.
5.2.4. После снятия окалины в соответствии с требованиями п. 5.2.2 образцы должны быть тщательно промыты в проточной воде волосяной щеткой, осушены фильтровальной бумагой, очищены чернильной резинкой и промыты этиловым спиртом.
Очищенные от окалины образцы должны быть помещены в эксикатор на 1 ч, после чего взвешены с точностью +-0,1 мг.
5.3.1. Перед испытанием тигли с образцами взвешивают с точностью +-0,1 мг и затем помещают в печь для испытаний.
5.3.2. Увеличение массы образца определяют по разности результатов взвешивания холодного образца до испытания и непосредственного взвешивания в процессе испытания или после охлаждения образцов в тиглях, предварительно закрытых крышками из жаростойкого материала.
5.3.3. Для определения коэффициента С испытывают не менее трех образцов. При этом в процессе испытания регистрируют увеличение массы образца, а уменьшение его массы определяют в соответствии с требованиями пп. 5.2.1-5.2.4. Рекомендуемое время испытания 200-500 ч.
Величина коэффициента С - переменная при заданной температуре и может изменяться на 25-30% в зависимости от времени испытаний. Указанное изменение величины С при расчете на глубинный показатель коррозии не учитывается.
5.3.4. Изменение массы образца в процессе испытания регистрируют периодически (через заданный интервал времени) или непрерывно.
5.4.1. Глубину равномерной коррозии следует определять непосредственным измерением толщины образца до и после испытаний с точностью +-0,003 мм.
5.4.2. Глубину равномерной коррозии h при двусторонней коррозии плоского образца определяют как половину разности между толщиной исходного образца S_0 и толщиной образца после испытаний S_1.