Действующий
б) отклонение температуры в отдельных точках печи в зоне расположения образцов должно быть не более 0,5% при температуре до 850°С и 1% при температуре выше 850°С;
3.2. Газовая среда по химическому составу должна соответствовать или быть близкой к среде, в которой будет работать испытываемый материал.
3.3. Скорость потока газовой среды в процессе испытания не должна быть менее 0,025 м/с, но не более скоростей потока, вызывающих эрозию.
Примечание. При одновременном испытании большого количества образцов, суммарная поверхность которых велика, ввиду чего возможно обеднение газовой среды отдельными агрессивными компонентами, скорость потока устанавливают, исходя из постоянства состава среды в зоне расположения образцов.
3.4. При определении жаростойкости образцы размещают в печах на жаростойких керамических подставках, в керамических тиглях или подвешивают на проволоке из жаростойких материалов.
3.5. При определении жаростойкости весовым методом по увеличению массы образца следует применять специальные керамические тигли, не препятствующие проникновению газовой среды и обеспечивающие сохранение осыпающихся окислов. Тигель с образцами размещают в печи на керамических подставках или подвешивают на алундовых стержнях.
3.5.2. Установка должна обеспечивать непрерывное или периодическое взвешивание испытуемых образцов непосредственно в печи при температуре испытания. Для этого рекомендуется использовать установки, оборудованные аналитическими весами, на одном плече коромысла которых подвешивают тигель с образцом, находящимся в печи.
3.5.4. Если в процессе взаимодействия металла со средой образуются соединения, возгоняющиеся при температуре испытания, необходимо применять способы и устройства, позволяющие учитывать количество летучих соединений.
4.1. Поверхность образца шлифуют с малой подачей при интенсивном охлаждении. Припуск на шлифовку должен быть не менее 0,3 мм на сторону. Шероховатость поверхности - по ГОСТ 2789-73.
4.2. При определении жаростойкости весовыми методами подсчет поверхности производят по суммарной площади.
4.4. Перед испытанием образцы должны быть обезжирены этиловым спиртом, эфиром или другими органическими летучими растворителями.
4.5. При определении жаростойкости весовыми методами обезжиренные образцы должны быть просушены и взвешены с точностью +-0,1 мг.
4.6. При определении жаростойкости методом непосредственного измерения глубины коррозии измерение толщины плоского образца производится не менее чем в трех точках с точностью +-0,003 мм.
5.1.1. Образцы загружают в печь, имеющую заданную температуру. Допускается загрузка образцов в холодную печь. Началом испытания считают момент достижения в рабочей зоне печи заданной температуры. Концом испытания считают момент выключения печи или выгрузки образцов по истечении срока испытания.
5.1.2. Время испытаний, определяемое в зависимости от срока службы материала, должно соответствовать указанному в табл. 2.
Для оценки качества материала при выборочных испытаниях допускается устанавливать время испытаний меньше указанного.
Срок службы материала | Время испытаний, не менее |
| Свыше 100000 | 10000 |
| От 50000 до 100000 включ. | 5000 |
| От 25000 до 50000 включ. | 3000 |
| От 10000 до 25000 включ. | 2000 |
| Менее 10000 | 20% от срока службы |
5.1.3. При испытаниях длительностью не более 100 ч образцы загружают в печь, имеющую заданную температуру. Концом испытания считается момент выгрузки образцов из горячей печи.
5.1.4. Если при выбранном времени испытания невозможно установить закономерности окисления, длительность испытания необходимо увеличить.
5.1.5. Для определения закономерности окисления периодический отбор образцов должен производиться через: 5, 10, 20, 50, 100, 200, 500, 1000, 2000, 5000, 10000 ч. Максимальная длительность испытания может не соответствовать времени, указанному в табл. 2. Количество экспериментальных точек должно быть не менее пяти.
5.1.6. При времени испытания менее 100 ч следует применять метод определения жаростойкости по увеличению массы образца. При этом должны использоваться установки, оборудованные аналитическими весами.
5.1.7. Каждая точка определяется как среднее арифметическое результатов испытания не менее трех образцов.
5.1.8. Испытания на жаростойкость проводятся с периодическим охлаждением образцов вместе с печью или на спокойном воздухе.
Для промышленных установок, работающих непрерывно (в течение недели и более), образцы следует охлаждать через 100, 200, 500 ч и далее через каждые 200 ч.
Для установок, работающих периодически, а также при натурных и стендовых испытаниях образцы следует охлаждать в соответствии с запланированным режимом работы установок.
5.1.9. Температуру испытаний устанавливают в зависимости от условий эксплуатации исследуемого материала.
5.2.1. При определении жаростойкости по уменьшению массы образца с его поверхности полностью удаляют образовавшиеся продукты окисления, чтобы при осмотре образца через лупу с 10-кратным увеличением не было обнаружено следов окисления.
5.2.2. В зависимости от состава сталей и сплавов удаление продуктов коррозии с образцов после их испытания осуществляется одним из следующих способов:
а) для углеродистых и низколегированных сталей рекомендуется применять электрохимическую катодную обработку в 10%-ном растворе серной кислоты с присадкой ингибитора кислотной коррозии (уротропин, уникол, катапин и др. из расчета 1 г ингибитора на 1 л раствора), в качестве анода применяется свинцовая пластинка. Плотность тока 10-15 а/дм2, температура раствора 20°С, продолжительность обработки - до полного удаления продуктов коррозии. Для определения полноты удаления продуктов коррозии образцы через каждые 10-15 мин вынимают из ванны, промывают водой и просматривают, как указано в п. 5.2.1,