Действующий
2.1. Алмазные иглы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
2.2. Для изготовления игл типоразмеров 8445-0007 и 8445-0008 следует применять алмазное сырье XXIII группы, подгруппы а в форме удлиненных октаэдров и ромбододекаэдров длиной до 3,5 мм, сечением 2x2 мм.
Для изготовления игл остальных типоразмеров следует применять алмазное сырье VII группы, подгруппы а, размерностью до 0,03 кар; XXXIV группы, подгрупп б-1, б-2, размерностью 150-120, 120-90 и 90-60 шт./кар; XXXVI группы, подгруппы а-1, размерностью 90-80 шт./кар и подгруппы д, размерностью сита 0,7-1,0 мм.
2.3. На рабочей части иглы не допускаются риски, трещины, сколы и включения на расстоянии до 0,1 мм от вершины и до 1,0 мм - для игл типоразмеров 8445-0007 и 8445-0008.
2.4. Оправу иглы следует изготовлять из стали марки 12ХН3А по ГОСТ 4543-71 или стали марки 14Х17Н2 по ГОСТ 5632-72.
По заказу потребителя оправу изготовляют из стали марки 30X13 или 12Х18Н9Т по ГОСТ 5632-72 или сплава 36НХТЮ по ГОСТ 10994-74.
Допускается изготовлять оправу из других марок стали, обладающих антимагнитными и антикоррозийными свойствами.
2.6. На поверхности оправы не допускаются вмятины, раковины, трещины и заусенцы, видимые при увеличении 7(х),
2.9. Установленная безотказная наработка - не менее 60000 измерений, а с 1 января 1989 г. - не менее 66000 измерений.
3.3. Если хотя бы одна игла не соответствует требованию п. 1.1 (шероховатость поверхностей) - контролю подвергают всю партию.
3.4. Периодические испытания проводят по ГОСТ 15.001-73 не реже раза в 2 года не менее чем на 3 иглах, из числа прошедших приемочный контроль, на соответствие всем требованиям настоящего стандарта.
Если при периодических испытаниях будет. обнаружено, что иглы соответствуют всем требованиям настоящего стандарта, то результаты испытаний считают положительными.
4.1. Радиус и угол конуса иглы (п. 1.1) контролируют на проекторе при увеличении 20(х) сравнением негатива профиля рабочей части иглы, полученного фотографированием при увеличении 300(х) в трех положениях, смещенных одно относительно другого на угол 120°, с шаблонами, вычерченными в соответствующем масштабе на стеклянной пластине или пленке.
Допускается контролировать радиус иглы на микроскопе при увеличении не менее 600(х) и шаблоном, вычерченным в соответствующем масштабе.
4.2. Размеры иглы (п. 1.1, кроме радиуса и угла конуса) контролируют измерительными средствами, обеспечивающими необходимую точность измерений в соответствии с требованиями настоящего стандарта и ГОСТ 8.051-81.
4.3. Отсутствие дефектов на рабочей поверхности иглы и смещение вершины алмаза проверяют микроскопом при увеличении 30(х)-32(х).
4.5. Шероховатость поверхностей иглы проверяют при увеличении 50(х)-56(х) сравнением иглы с образцом, утвержденным в установленном порядке.
4.6. Наработку на отказ проверяют на контактном профилометре системы М по ГОСТ 19300-73 при следующих условиях и режимах:
измеряемые образцы из стали ШХ-15 по ГОСТ 801-78 твердостью HRC_э 65 с параметрами шероховатости Ra<=0,4 мкм по ГОСТ 2789-73;