Скалывание образцов проводят по наиболее удаленным от наружных слоев клеевым слоям образца.

По требованию потребителя для фанеры и фанерных плит прочность при скалывании определяют в различных слоях.

Для фанеры с числом слоев от 3 до 9 используют образцы для испытаний, имеющие толщину готовой продукции.

Для фанеры с числом слоев больше 9 избыточные слои удаляют с одной или двух сторон в зависимости от испытуемых клеевых слоев.

При толщине шпона менее 1,5 мм испытания фанеры проводят на образцах с расстоянием между пропилами, равным 10 мм.

Если центральный слой состоит из двух слоев шпона, имеющих перпендикулярное направление волокон древесины по отношению к наружным слоям, то его пропиливают до прилегающего к нему продольного слоя.

Для фанеры и фанерных плит с перекрестным расположением слоев шпона направление волокон древесины в слое шпона, находящемся между клеевыми слоями, подвергающимися испытаниям, должно быть перпендикулярно к длине образца. Расстояние между зажимами должно составлять не менее 50 мм, пропилы на образце должны перерезать клеевые слои не менее чем на 1/3 толщины шпона.

4.4 Форма и размеры образцов для испытания на скалывание по клеевому слою для древесных слоистых пластиков и столярных плит - см. рисунок 3.

998 × 1115 пикс.     Открыть в новом окне

Для столярной плиты и материала, облицованного строганым шпоном, пропил доводят до клеевого слоя, прилегающего к наружному слою лущеного или строганого шпона.

Ширина пропила может изменяться в зависимости от конструкции захватывающего приспособления.

Испытания древесных слоистых пластиков толщиной 15 мм и более проводят на образцах толщиной, равной половине толщины готовой плиты древесного слоистого пластика плюс глубина пропила 5 мм.

4.5 Форма и размеры образцов для испытания на скалывание по древесине - см. рисунок 4.

1211 × 1081 пикс.     Открыть в новом окне

Таблица 1

Ширина плоскости скалывания (толщина образца) b (S)	Длина плоскости скалывании l_2	Ширина плоскости скалывания (толщина образца) b (S)	Длина плоскости скалывании l_2
15	23,0	30	11,5
20	17,0	35	10,0
25	14,0	40	8,5

Примечание - Для материала толщиной менее 15 мм склеивают холодным способом несколько листов фанеры до получения толщины 15 мм и более. При толщине материала более 40 мм образцы срезают настолько, чтобы их толщина составила 40 мм.

4.6 Ширину плоскости скалывания для образцов, показанных на рисунке 2, принимают равной ширине образца, измеренной в середине длины плоскости скалывания; для образцов, показанных на рисунках 3 и 4, ширину плоскости скалывания образца измеряют посередине длины каждой плоскости скалывания и принимают как среднеарифметическое значение двух измерений.

Длину плоскости скалывания и принимают равной среднеарифметическому значению:

- двух измерений - для образцов по рисунку 2;

- четырех измерений - для образцов по рисункам 3 и 4.

Измеренные с точностью до 0,1 мм длина и ширина образцов должны быть зарегистрированы.

5 Предварительная обработка образцов

5.1 Испытания проводят на сухих образцах без предварительной обработки или на образцах, прошедших специальную температурно-влажностную обработку в соответствии с требованиями стандартов на продукцию.

5.2 Предварительную обработку проводят по одному из следующих вариантов:

5.2.1 Выдерживание в воде при температуре ( )°С в течение 24 ч.

5.2.2 Выдерживание в кипящей воде при температуре 100°С в течение 1 ч с последующим выдерживанием при комнатной температуре в течение ( ) мин.

5.2.3 Выдерживание в кипящей воде при температуре 100°С в течение 6 ч с последующим охлаждением в воде температурой ( )°С в течение не менее 1 ч.

По согласованию с потребителем допускаются другие варианты предварительной обработки образцов.

5.3 Во время обработки образцы должны оставаться полностью погруженными в воду и находиться в свободном состоянии.

5.4 Перед испытанием сухих образцов определяют влажность испытуемого материала в соответствии с ГОСТ 9621.

5.5 Перед проведением предварительной обработки образцов измеряют длину и ширину площади скалывания с точностью до 0,1 мм и регистрируют.

6 Проведение испытаний

6.1 Испытания на скалывание должны проводиться на образцах, из которых удалена лишняя поверхностная влага.

6.2 Образцы при испытании должны быть расположены в центре фиксирующих устройств таким образом, чтобы нагрузка передавалась без приложения поперечных нагрузок.

6.3 Нагрузка должна прилагаться при постоянной скорости перемещения таким образом, чтобы разрушение образца происходило в течение ( ) с.

6.4 Разрушающая нагрузка должна определяться с точностью до  Н.

6.5 При проведении испытаний на скалывание для каждого образца всех видов продукции фиксируют разрушающую нагрузку, а для образцов фанеры и фанерных плит - дополнительно степень разрушения по древесине посредством сравнения плоскости скалывания со стандартными значениями когезионного разрушения древесины в зоне скалывания с точностью до , приведенными в приложении А.

6.6 Если образец разрушается вне зоны, которая подвергается испытанию, то результат испытаний не учитывается.

6.7 Определение степени разрушения образцов по древесине должно проводиться на подсушенных образцах.

7 Обработка результатов испытаний

7.1 Предел прочности при скалывании , Мпа, для каждого образца определяют с точностью до 0,5 МПа по следующей формуле

где - максимальное значение разрушающей нагрузки, Н;

b - ширина образца (плоскости скалывания), мм;

l - длина плоскости скалывания, мм.

7.2 За результат испытаний древесных слоистых пластиков принимают предел прочности при скалывании каждого испытуемого образца.

7.3 За результат испытаний столярных плит принимают среднеарифметическое значение показателей прочности при скалывании всех образцов, вырезанных из плиты.

7.4 За результат испытаний фанеры и фанерных плит принимают среднеарифметическое значение показателей прочности при скалывании не менее 10 образцов с точностью до 0,01 . Рассчитывают среднеквадратичное отклонение и минимальный показатель предела прочности при доверительной вероятности 0,95 в соответствии с приложением Б. Определяют величину среднего процента когезионного разрушения древесины с точностью до 10%.