Отремонтированные участки площадью более 100 см2 должны иметь шероховатость поверхности в соответствии с требованием, указанным в 4.1.6.

4.1.8 Время между окончанием очистки и началом нанесения покрытия не должно быть более 2 ч при влажности воздуха более 80% и 3 ч при влажности воздуха менее 80%. В случае невыполнения вышеуказанных требований механическую обработку следует повторить.

4.1.9 Для увеличения адгезии покрытия дополнительно к механической очистке можно проводить химическую обработку (пассивацию) поверхности труб хроматным, фосфатным или хромат-фосфатным растворами.

4.1.10 При нанесении покрытия температура поверхности покрываемых труб должна соответствовать требованиям технологического регламента разработчика покрытия.

4.2 Требования к материалам для нанесения защитного покрытия труб

4.2.1 Материалы, входящие в состав покрытия, должны отвечать требованиям НД на эти материалы и обеспечивать получение наружного покрытия труб в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

4.2.2 Соответствие свойств изоляционных материалов техническим требованиям НД должны подтверждаться сертификатом качества и входным контролем на предприятии, наносящем покрытие.

4.2.3 Маркировка материалов должна включать:

- наименование,

- марку,

- номер партии,

- дату производства.

4.3 Требования к защитному покрытию труб

4.3.1 Трехслойное полиэтиленовое покрытие должно состоять из:

- адгезионного подслоя на основе эпоксидных порошковых или жидких красок; минимальная толщина сухой пленки: не менее 60 мкм - для порошковых красок, 20 мкм - для жидких красок. Толщина согласовывается с заказчиком;

- клеящего подслоя на основе термоплавких полимерных композиций; минимальная толщина: не менее 150 мкм - при порошковом нанесении, не менее 200 мкм - при нанесении методом экструзии;

- наружного слоя на основе экструдированного полиэтилена.

4.3.2 Двухслойное полиэтиленовое покрытие должно состоять из:

- адгезионного подслоя на основе термоплавких полимерных композиций;

- наружного слоя на основе термосветостабилизированного полиэтилена.

4.3.3 Трехслойное полипропиленовое покрытие должно состоять из:

- адгезионного подслоя на основе эпоксидных порошковых или жидких красок; минимальная толщина сухой пленки: не менее 60 мкм - для порошковых красок, 20 мкм - для жидких красок;

- клеящего подслоя на основе термоплавких полимерных композиций; минимальная толщина: не менее 150 мкм - при порошковом нанесении, не менее 200 мкм - при нанесении методом экструзии;

- наружного слоя на основе экструдированного полипропилена.

4.3.4 Двухслойное полипропиленовое покрытие должно состоять из:

- адгезионного подслоя на основе термоплавкой полимерной композиции; минимальная толщина: не менее 150 мкм - при порошковом нанесении, не менее 200 мкм - при нанесении методом экструзии;

- наружного слоя на основе экструдированного полипропилена.

4.3.5 Однослойное эпоксидное покрытие состоит из одного изоляционного слоя.

4.3.6 Толщина покрытий в зависимости от диаметров труб и видов исполнения покрытия должна соответствовать требованиям таблицы 2.

Номер и вид покрытия	Минимальная общая толщина покрытия для труб диаметром
	от 114 до 273 включ.	св. 273 до 530 включ.	св. 530 до 820 включ.	св. 820
1 Трехслойное полиэтиленовое покрытие нормального исполнения	2,00	2,20	2,50	3,00
2 Трехслойное полиэтиленовое покрытие нормального исполнения теплостойкое
3 Трехслойное полиэтиленовое покрытие специального исполнения	2,20	2,50	3,00	3,50
4 Двухслойное полиэтиленовое покрытие нормального исполнения	2,00	2,20	2,50	-
5 Трехслойное полипропиленовое покрытие нормального исполнения	1,80	2,00	2,20	2,50
6 Трехслойное полипропиленовое покрытие нормального исполнения с повышенной морозостойкостью
7 Трехслойное полипропиленовое покрытие специального исполнения	2,00	2,20	2,50	3,00
8 Двухслойное полипропиленовое покрытие нормального исполнения
9 Однослойное эпоксидное покрытие нормального исполнения	0,35				-
Примечания1 По требованию заказчика минимальная общая толщина покрытия нормального и специального исполнений может быть увеличена.2 Толщина покрытия специального исполнения над усилением сварного шва должна быть не менее 2 мм - для труб диаметром до 530 мм включительно, не менее 2,5 мм - для труб диаметром до 820 мм включительно и не менее 3 мм - для труб диаметром свыше 820 мм.3 Толщина покрытия нормального исполнения над усилением сварного шва должна быть не менее 1,7 мм - для труб диаметром до 530 мм включительно, не менее 2 мм - для труб диаметром до 820 мм включительно и не менее 2,5 мм - для труб диаметром свыше 820 мм.

4.3.7 Концы труб на длине (140+-40) мм от торца должны быть свободными от покрытия. По требованию заказчика допускается увеличение или уменьшение длины свободных от покрытия концов труб и нанесение на них защитного консервационного покрытия на период транспортирования и хранения изолированных труб.

4.3.8 Угол скоса покрытия к поверхности трубы должен быть не более 30°.

4.3.9 Покрытие должно иметь однородную гладкую поверхность без пропусков и дефектов.

Допускается наличие небольших наплывов - локального утолщения (не более 2 мм над уровнем основного покрытия) и "волнистость" покрытия, не выводящая толщину покрытия за значения, указанные в таблице 2.

При наличии локальных несквозных дефектов покрытия допускается их ремонт.

4.3.10 Технические требования к наружному покрытию труб приведены в таблице 3.

Таблица 3 - Технические требования к наружному покрытию труб

Наименование показателя	Норма	Метод испытания	Номер покрытия по таблице 1
1 Внешний вид	Однородная поверхность без дефектов и пропусков	Визуально	1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9
2 Диэлектрическая сплошность, кВ, не менее	Отсутствие пробоя покрытия при электрическом напряжении 5 кВ на 1 мм толщины покрытия плюс 5 кВ дополнительно	С помощью искрового дефектоскопа	1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
	Отсутствие пробоя покрытия при электрическом напряжении 5 кВ на 1 мм толщины покрытия		9
3 Прочность покрытия при ударе, Дж/мм фактической толщины, не менее, при температуре:		По ГОСТ Р 51164 (приложение А)
плюс (20+-5)°С:
для труб диаметром до 820 мм включ.	5		1, 2, 4, 8, 3
	8 (на всю толщину)		9
	6		5, 6, 7
для труб диаметром св. 820 до 1420 мм	6		1, 2, 3
	8		5, 6, 7
плюс (60+-3)°С:
для труб диаметром до 820 мм включ.	3		1, 2, 3, 4, 8
	6		5, 6, 7
для труб диаметром св. 820 до 1420 мм	4		1, 2, 3
	6		5, 6, 7
минус (10+-2)°С	5		5, 7, 8
минус (30+-2)°С	5		6
4 Адгезия покрытия к стали после выдержки в воде в течение 1000 ч при температурах плюс (20+-5)°С и плюс (80+-3)°С, балл, не более	1	По ГОСТ 15140	9
5 Адгезия покрытия к стали при температуре испытания:
плюс (20+-5)°С:
для труб диаметром до 820 мм включ., Н/см, не менее	70	По ГОСТ 411 (метод А)	4, 8
	100		1
	150		2, 3
	200		5, 6, 7
балл, не более	1	По ГОСТ 15140	9
для труб диаметром св. 820 до 1420 мм, Н/см, не менее	100	По ГОСТ 411(метод А)	8
	150		1
	200		2, 3, 5, 6
	250		7
плюс (60+-3)°С:		По приложению А
для труб диаметром до 820 мм включ., Н/см, не менее	30		4, 8
	50		1, 3
	75		2
	100		5, 6
	120		7
для труб диаметром св. 820 до 1420 мм, Н/см, не менее	50		8
	75		1, 3
	100		2, 5, 6
	120		7
плюс (80+-3)°С:		По приложению А
для труб диаметром до 820 мм включ., Н/см, не менее	20		8
	50		2
для труб диаметром св. 820 до 1420 мм, Н/см, не менее	30		8
	75		2
плюс (110+-2)°С:		По приложению А
для труб диаметром от 114 до 1420 мм, Н/см, не менее	50		5, 6
	60		7
6 Снижение адгезии покрытия к стали, % от исходного значения, после 1000 ч испытаний в воде при температуре, не более:		По приложению Б
плюс (20+-5)°С	30		1, 2, 3, 4, 5, 6, 7
плюс (60+-3)°С	33		1, 2, 3, 4
	30		5, 6, 7
плюс (80+-3)°С	50		2
	30		5, 6, 7
7 Площадь катодного отслаивания покрытия, см2, не более, при температуре:		По ГОСТ Р 51164 (приложение В)
плюс (20+-5)°С
	4		1, 2, 5, 6, 9
	3		3, 7
	5		4, 8
плюс (60+-3)°С	10		1, 2, 5, 6
	7		3, 7
	15		4, 8
плюс (80+-3)°С	15		2, 5, 6, 8
	10		7
8 Переходное сопротивление покрытия в 3%-ном растворе NaCI, Ом х м2, не менее:		По ГОСТ Р 51164 (приложение Г)
исходное при плюс (20+-5)°С	10(10)		1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
	10(8)		9
после 100 сут выдержки при плюс (20+-5)°С	10(9)		1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
	10(7)		9
после 100 сут выдержки при плюс (80+-3)°С	10(8)		2, 5, 6, 7
9 Пенетрация (сопротивление вдавливанию), мм, не более, при температуре:		По ГОСТ Р 51164 (приложение Е)
плюс (20+-5)°С	0,2		1, 4, 8
	0,15		2, 3
	0,1		5, 6, 7, 9
плюс (60+-3)°С	0,3		1, 4
	0,2		2, 3
плюс (80+-3)°С	0,4		2
	0,3		8
плюс(110+-3)°С	0,4		5
	0,3		6, 7
10 Стойкость покрытия к растрескиванию при температуре плюс (50+-3)°С, ч,не менее	1000	По ГОСТ 13518	1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
11 Стойкость покрытия к воздействию ультрафиолетовой (УФ) радиации в потоке 600 кВт х ч/м при температуре плюс (50+-3)°С, ч,не менее	500	По ГОСТ 16337	1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
12 Грибостойкость покрытия, балл, не более	2	По ГОСТ 9.049	1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
		По ГОСТ 9.050	9
13 Прочность при разрыве отслоенного покрытия, МПа, не менее, при температуре:		По ГОСТ 11262
плюс (20+-5)°С	12		1, 2, 4, 8
	18		3
	15		5, 6
	20		7
плюс (60+-3)°С	10		1, 2, 4, 8
	15		3
14 Относительное удлинение при разрыве отслоенного покрытия, %, не менее, при температуре:
плюс (20+-5)°С	350	По ГОСТ 11262	1, 2, 3, 5, 6, 7
	200	По ГОСТ 11262	4, 8
	5	По ГОСТ 18299	9
минус (40+-3)°С	100	По ГОСТ 11262	1, 2, 3, 4
15 Термостабильность, % от исходного значения:
а) изменение показателя текучести расплава отслоенного покрытия при выдержке на воздухе при температуре:		По ГОСТ 11645
плюс (110+-3)°С, не более
в течение 100 сут	35		1, 3, 4
	25		2
плюс (150+-3)°С, не более
в течение 1000 ч	50		5, 6, 7
б) снижение относительного удлинения при разрыве после выдержки на воздухе при температуре:		По ГОСТ 11262
плюс (110+-3)°С, не более
в течение 1000 ч	25		1, 3, 4, 5, 6, 7, 8
в течение 100 сут	25		2
16 Устойчивость покрытия к термоциклированию, количество циклов без отслаивания и растрескивания покрытия, не менее, при температуре:		По приложению В
от минус (50+-3)°С до плюс (20+-5)°С	10		1, 2, 3, 4
от минус (20+-2)°С до плюс (20+-5)°С	10		5, 7, 8
от минус (60+-3)°С до плюс (20+-5)°С	10		9
от минус (40+-2)°С до плюс (20+-5)°С	10		6

5. Требования безопасности

5.1 Требования безопасности при нанесении защитного покрытия на трубы должны соответствовать ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ 12.3.016.

5.2 В процессе хроматной обработки поверхности трубы в воздухе рабочей зоны пары и аэрозоли, содержащие активные ионы Сr(+3), не должны превышать предельно допустимую концентрацию (ПДК) 0,05 мг/м3.

В ходе нанесения эпоксидного праймера в процессе полимеризации концентрация вредных веществ в воздухе (ПДК) рабочей зоны не должна превышать:

- эпихлоргидрина - 1 мг/м3;

- формальдегида - 0,5 мг/м3;

- толуола - 50 мг/м3;

- фенола - 0,3 мг/м3.

В процессе нанесения полиэтилена и адгезива при температуре выше 150°С выделение вредных веществ (ПДК) не должно превышать:

- винилацетата - 10,0 мг/м;