Утративший силу
3.2 Классификация покрытий по конструкции, назначению и температуре эксплуатации приведена в таблице 1.
Номер покрытия | Конструкция покрытия (обозначение) | Вид покрытия (обозначение) | Назначение | Диаметр труб, мм | Температура эксплуатации, °С | ||||
1 | Трехслойное полиэтиленовое(3ПЭ) | Нормальное(Н) | Для подземных трубопроводов, прокладываемых в климатических районах* I, II, III и имеющих температуру продукта менее 60°С | 114-1420 | От минус 40 до плюс 60 | ||||
2 | Трехслойное полиэтиленовое(3ПЭ) | Теплостойкое(Т) | Для подземных трубопроводов, прокладываемых в климатических районах* IV или имеющих температуру продукта более 60°С | 114-1420 | От минус 50 до плюс 80 | ||||
3 | Трехслойное полиэтиленовое(3ПЭ) | Специальное(С) | Для участков трубопроводов, прокладываемых методом наклонно-направленного бурения, микротоннелирования и протаскивания | 114-1420 | От минус 60 до плюс 60 | ||||
4 | Двухслойное полиэтиленовое(2ПЭ) | Нормальное(Н) | Для трубопроводов неответственного назначения | 114-820 | От минус 50 до плюс 60 | ||||
5 | Трехслойное полипропиленовое(3ПП) | Нормальное(Н) | Для подводных и подземных трубопроводов | 114-1420 | От минус 10 до плюс 80 | ||||
6 | Трехслойное полипропиленовое(3ПП) | Морозостойкое(М) | Для районов Крайнего Севера | 114-1420 | От минус 20 до плюс 80 | ||||
7 | Трехслойное полипропиленовое(3ПП) | Специальное(С) | Для участков трубопроводов, прокладываемых методом наклонно-направленного бурения, микротоннелирования и протаскивания | 114-1420 | От минус 20 до плюс 110 | ||||
8 | Двухслойное полипропиленовое(2ПП) | Нормальное(Н) | Для трубопроводов подземной прокладки с повышенной температурой продукта | 114-820 | От минус 10 до плюс 110 | ||||
9 | Однослойное эпоксидное(Э) | Нормальное(Н) | Для трубопроводов подземной прокладки | 114-820 | От минус 20 до плюс 80 | ||||
| * Климатические районы указаны в соответствии с санитарными нормами и правилами [1].Примечание - Допускается применение иных типов покрытия, если это обуславливается проектом строительства трубопровода, при условии, что технические характеристики защитного покрытия будут не ниже, чем требования настоящего стандарта к наиболее близкому типу покрытия. | |||||||||
Труба стальная электросварная прямошовная диаметром 530 мм, толщиной стенки 10 мм из стали класса прочности К 52, изготовленная по ГОСТ 20295-85, с трехслойным полиэтиленовым покрытием нормального исполнения по ГОСТ Р 52568-2006:
Труба стальная электросварная спирально-шовная диаметром 820 мм, толщиной стенки 12 мм из стали марки Ст3сп2, изготовленная по группе В ГОСТ 8696-74, с двухслойным полипропиленовым покрытием нормального исполнения по ГОСТ Р 52568-2006:
Труба стальная электросварная прямошовная диаметром 530 мм, толщиной стенки 5 мм из стали класса прочности К 48, изготовленная по ГОСТ Р 52079-2003, с трехслойным полиэтиленовым покрытием специального исполнения по ГОСТ Р 52568-2006:
4.1.1 Покрытие наносится на стальные бесшовные и сварные трубы диаметром от 114 до 1420 мм, отвечающие требованиям нормативных документов (НД).
4.1.2 Наружная поверхность труб подвергается визуальному контролю для выявления поверхностных дефектов.
На поверхности труб не должно быть трещин, вмятин, раковин, расслоений и других дефектов, выводящих толщину стенки за предельно допустимые значения.
При невозможности устранения перечисленных дефектов трубы бракуются и не подлежат дальнейшей обработке по очистке и нанесению защитного покрытия.
4.1.3 Наружная поверхность труб должна быть очищена от грязи, масляных и солевых загрязнений, а также от консервационного покрытия (при наличии) с помощью соответствующих растворителей или щелочных растворов, пара или открытого пламени.
В качестве приемлемого уровня соляных загрязнений следует считать отрицательное значение теста ферроцианадом калия в соответствии с методами приборного контроля. В случае превышения количества солей поверхность трубы должна быть промыта раствором ортофосфорной кислоты или дистиллированной (деионизированной) водой.
4.1.5 Рекомендуемая температура поверхности трубы перед проведением дробеметной (дробеструйной) очистки - от плюс 50°С до плюс 70°С.
4.1.6 Поверхность труб обрабатывают методом дробеметной или дробеструйной очистки. Степень чистоты должна быть Sa 2,5, а шероховатость поверхности Rz 40-80 мкм. После очистки поверхность труб должна быть очищена от пыли.
Отремонтированные участки площадью более 100 см2 должны иметь шероховатость поверхности в соответствии с требованием, указанным в 4.1.6.
4.1.8 Время между окончанием очистки и началом нанесения покрытия не должно быть более 2 ч при влажности воздуха более 80% и 3 ч при влажности воздуха менее 80%. В случае невыполнения вышеуказанных требований механическую обработку следует повторить.
4.1.9 Для увеличения адгезии покрытия дополнительно к механической очистке можно проводить химическую обработку (пассивацию) поверхности труб хроматным, фосфатным или хромат-фосфатным растворами.
4.1.10 При нанесении покрытия температура поверхности покрываемых труб должна соответствовать требованиям технологического регламента разработчика покрытия.
4.2.1 Материалы, входящие в состав покрытия, должны отвечать требованиям НД на эти материалы и обеспечивать получение наружного покрытия труб в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
4.2.2 Соответствие свойств изоляционных материалов техническим требованиям НД должны подтверждаться сертификатом качества и входным контролем на предприятии, наносящем покрытие.
- адгезионного подслоя на основе эпоксидных порошковых или жидких красок; минимальная толщина сухой пленки: не менее 60 мкм - для порошковых красок, 20 мкм - для жидких красок. Толщина согласовывается с заказчиком;
- клеящего подслоя на основе термоплавких полимерных композиций; минимальная толщина: не менее 150 мкм - при порошковом нанесении, не менее 200 мкм - при нанесении методом экструзии;
- адгезионного подслоя на основе эпоксидных порошковых или жидких красок; минимальная толщина сухой пленки: не менее 60 мкм - для порошковых красок, 20 мкм - для жидких красок;
- клеящего подслоя на основе термоплавких полимерных композиций; минимальная толщина: не менее 150 мкм - при порошковом нанесении, не менее 200 мкм - при нанесении методом экструзии;