Утративший силу
6.2 Проведение специальных мероприятий для предупреждения нанесения вреда окружающей среде, здоровью и генетическому фонду человека при испытании, хранении, транспортировании и эксплуатации труб с защитными покрытиями не требуется.
7.1 Приемку качества труб с наружным покрытием проводит служба технического контроля изготовителя.
Приемка труб с покрытием может проводиться потребителем, а также специализированной организацией по требованию потребителя.
7.2 Трубы с наружным покрытием предъявляются к приемке партиями. Партия состоит из труб одного типоразмера, изготовлена из стали одной марки с одинаковым наружным покрытием, нанесенным по установившейся технологии с использованием изоляционных материалов одной марки. Количество труб в партии не должно превышать 100 шт. - для труб диаметром до 530 мм и 50 шт. - для труб диаметром свыше 530 мм.
7.3 На каждую партию труб с покрытием и транспортную единицу выдается документ о качестве по
ГОСТ 10692, в котором указываются данные по качеству покрытия и используемым изоляционным материалам.
7.4 Контроль качества покрытия на соответствие требованиям настоящего стандарта включает следующие испытания:
- контроль соответствия изоляционных материалов документам о качестве;
7.5 Приемосдаточные испытания проводят на каждой партии изолированных труб. Испытания включают:
7.5.1 Измерение длины свободных от покрытия концов труб (проводят на каждой трубе).
7.5.2 Измерение угла скоса покрытия к поверхности трубы (проводят на каждом конце каждой трубы).
7.5.3 Проверку качества наружного покрытия труб, в том числе:
- контроль внешнего вида покрытия (проводят на каждой трубе);
- измерение толщины покрытия (проводят не менее чем на 10% труб партии);
- испытание покрытия на диэлектрическую сплошность (контролю подлежит вся наружная поверхность труб, за исключением свободных от покрытия концевых участков и фасок проводят на каждой трубе);
- определение прочности покрытия при ударе при температуре плюс (20+-5)°С (проводят не менее чем на двух трубах от партии);
- определение адгезии покрытия к стали при температуре плюс (20+-5)°С (проводят не менее чем на двух трубах от партии).
7.5.4 Проверку наличия маркировки на трубах с покрытием (проводят на каждой трубе).
7.6 При неудовлетворительных результатах приемосдаточных испытаний покрытия хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, взятых из той же партии. В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний допускается поштучная сдача покрытых труб с контролем по показателю, имеющему неудовлетворительные результаты.
7.7 По требованию заказчика объемы приемосдаточных испытаний могут быть увеличены.
7.8 Периодические испытания проводят при освоении технологии заводского покрытия труб, при изменении марки изоляционных материалов, а также при изменении основных параметров технологического процесса, указанных изготовителями материалов и оборудования, но не реже одного раза в год. Периодические испытания могут проводиться также по требованию заказчика.
7.9 Периодические испытания включают:
- определение прочности покрытия при ударе при температуре минус (30+-2)°С, минус (10+-2)°С и плюс (60+-3)°С;
- определение адгезии покрытия к стали при температуре плюс (60+-3)°С, плюс (80+-3)°С и плюс (110+-2)°С;
- определение снижения адгезии покрытия к стали после 1000 ч выдержки в воде при температуре плюс (20+-5)°С, плюс (60+-3)°С и плюс (80+-3)°С;
- определение площади отслаивания покрытия при катодной поляризации после 30 сут выдержки в 3%-ном растворе NaCI при температуре плюс (20+-5)°С, плюс (60+-3)°С, плюс (80+-3)°С;
- определение переходного сопротивления покрытия после 100 сут выдержки в 3%-ном растворе NaCI при температуре плюс (20+-5)°С и плюс (80+-3)°С;
- определение сопротивления пенетрации (вдавливанию) покрытия при температуре плюс (20+-5)°С, плюс(60+-3)°С, плюс(80+-3)°С, плюс(110+-3)°С;
- определение стойкости покрытия к растрескиванию при температуре плюс (50+-3)°С;
- определение стойкости покрытия к воздействию УФ радиации в потоке 600 кВт х ч/м при температуре плюс (50+-3)°С;
- определение стойкости покрытия к грибковым поражениям;
- определение прочности при разрыве отслоенного покрытия при температуре плюс (20+-5)°С, плюс(60+-3)°С;
- определение относительного удлинения при разрыве отслоенного покрытия при температуре минус (40+-3)°С, плюс (20+-5)°С;
- определение изменения показателя текучести расплава отслоенного покрытия после выдержки на воздухе в течение 100 сут при температуре плюс (110+-3)°С и в течение 1000 ч при температуре плюс (150+-3)°С;
- определение снижения относительного удлинения при разрыве отслоенного покрытия после выдержки на воздухе при температуре плюс (110+-3)°С в течение 100 сут и 1000 ч;
- определение устойчивости покрытия к термоциклированию при температуре от минус (50+-3)°С до плюс (20+-5)°С, от минус (60+-3)°С до плюс (20+-5)°С, от минус (20+-2)°С до плюс (20+-5)°С и от минус (40+-2)°С до плюс (20+-5)°С.
7.10 Периодические испытания проводят на образцах, вырезанных из труб (не менее трех образцов на каждый показатель свойств покрытия или в соответствии с НД на метод испытаний).
Образцы вырезают с двух участков трубы (начало и конец), удаленных от торца защитного покрытия не менее чем на 100 мм. Отбор образцов проводят на двух трубах от партии. При изготовлении образцов не допускается нагревание материала образцов до температуры более плюс 80°С.
7.11 При неудовлетворительных результатах периодических испытаний покрытия проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, исключая трубы, не выдержавшие испытания. При повторном получении отрицательных результатов технологический процесс заводской изоляции труб должен быть приостановлен до выяснения и устранения причин несоответствия покрытия установленным требованиям.
7.12 Трубы, покрытие которых не отвечает требованиям настоящего стандарта, бракуют и отправляют на ремонт или на повторное нанесение покрытия.
8.1 Внешний вид покрытия оценивают визуально.
8.2 Измерение длины неизолированных концов труб проводят с помощью шаблона или металлической линейки по
ГОСТ 427 с точностью +-1 мм.
8.3 Угол скоса покрытия измеряют с помощью шаблона-угломера, изготовленного в установленном порядке с точностью +-1°.
8.4 Толщину покрытия определяют любым толщиномером, предназначенным для измерения толщины неферромагнитных покрытий на ферромагнитной подложке с точностью 0,1 мм. Контроль толщины осуществляют не менее чем в трех сечениях, равномерно расположенных по длине трубы и не менее чем в четырех точках каждого сечения.
8.5 Испытания покрытия на диэлектрическую сплошность проводят искровым дефектоскопом постоянного тока с погрешностью измерения не более 5%. Контролю сплошности подлежит вся наружная поверхность труб с покрытием, за исключением неизолированных концевых участков и фасок.
8.6 Прочность покрытия при ударе в диапазоне температур определяют по методике, изложенной в ГОСТ Р 51164 (
приложение А). Испытания проводят на трубах с покрытием или на образцах из труб с покрытием. Рекомендуемый размер образцов - 200x100 мм.
При проведении испытаний при температуре, отличной от комнатной, образцы с покрытием помещают в термокриокамеру, обеспечивающую автоматическое поддержание заданной температуры. Образцы нагревают или охлаждают до температуры выше или ниже температуры испытаний, устанавливают в приспособление для определения ударной прочности и проводят контрольный удар. Измерение температуры образца осуществляют с помощью цифрового контактного термометра (термопары) с точностью измерения +-1°С.