5.1. Маркировка стоек - по ГОСТ 13015.2-81.

Маркировочные надписи следует наносить на наружной поверхности стойки на расстоянии 6 м от нижнего ее торца.

На каждой стойке вместе с маркировочными надписями необходимо нанесение знака безопасности размерами 290 х 390 мм (с размерами стрелы по ГОСТ 12.4.027-76).

В верхней части стойки на расстоянии 0,2 м от торца дополнительно должна быть нанесена марка стойки.

5.2. В местах установки опорных диафрагм (см. черт. 1, 2) на наружной поверхности стоек наносят полосы шириной 40-60 мм.

Указанные полосы могут не наноситься, если на стойке приводят цифровую отметку установки диафрагм (например, 4,6 м).

5.3. Требования к документу о качестве стоек, поставляемых потребителю, - по ГОСТ 13015.3-81.

Дополнительно в документе о качестве должны быть приведены:

порядковый номер стоек по системе нумерации предприятия-изготовителя;

марка бетона по морозостойкости и водонепроницаемости, а для стоек, предназначенных для эксплуатации в среде с агрессивной степенью воздействия, - водопоглощение бетона, а также вид защитного покрытия (если эти показатели оговорены в заказе на изготовление стоек);

результаты испытания по прочности, жесткости и трещиностойкости.

5.4. Стойки следует хранить в горизонтальном положении в штабелях рассортированными по маркам.

По высоте каждый штабель должен состоять не более чем из пяти рядов стоек.

Стойки укладывают так, чтобы закладные изделия для крепления траверс располагались вертикально.

5.5. Нижний ряд стоек укладывать следует на подкладки, по выровненному основанию, а последующие ряды - на прокладки (в виде шпал с вырезами или набитыми ограничителями), располагаемые по вертикали одна над другой на расстояниях от нижнего и верхнего концов стойки согласно черт. 3.

1622 × 1302 пикс.     Открыть в новом окне

Расположение комлей конических стоек чередуют по рядам. Расстояние между стойками на свету должно быть не менее 100 мм.

5.6. Подкладки и прокладки должны быть инвентарными и окрашены в одинаковый цвет для стоек одного вида.

Концевые участки подкладок и прокладок должны быть D/2 + 200 мм.

Наряду с деревянными допускается применение подкладок и прокладок из других материалов (с установкой деревянных или резиновых амортизаторов для предохранения стоек от повреждений в местах их опирания).

5.7. Проходы между штабелями стоек должны обеспечивать нормальную безопасную работу обслуживающего персонала при складировании стоек и их погрузке. Ширина проходов между штабелями должна быть не менее 1,0 м, расстояние между двумя смежными штабелями - не менее 0,5 м.

5.8. Внутрицеховую транспортировку стоек производят краном при помощи траверс со строповкой в двух точках.

При достаточной высоте подкрановых путей траверса должна быть с двумя подтраверсниками.

5.9. Стойки к месту складирования рекомендуется доставлять на тележках, обеспечивающих плавность перевозки и исключающих резкие толчки и удары.

5.10. Для перевозки стоек по железной и автомобильным дорогам должны применяться специально оборудованные сцепы из двух платформ и автомобильные опоровозы, обеспечивающие их неповреждаемость. Поперечные размеры опорных устройств этих средств перевозки и фиксирующих гнезд должны быть не менее их значений для опорных устройств заводских складов.

5.11. Погрузку, крепление и транспортирование стоек на открытом железнодорожном подвижном составе следует осуществлять в соответствии с требованиями Правил перевозок грузов и Технических условий погрузки и крепления грузов, утвержденных МПС.

5.12. Погрузку стоек на транспортные средства и их выгрузку производят, соблюдая меры предосторожности, исключающие возможность их повреждения. При перевозке стоек автомобильным транспортом необходимо предусматривать специальные меры их предохранения от ударов, сотрясений, сильных перекосов, вибраций. При этом скорости при транспортировке стоек по дорогам с асфальтовым покрытием не должны превышать 30-35 км/ч, по дорогам с булыжным покрытием - 10 км/ч, при транспортировке по трассе скорость определяется условиями трассы.

При перевозке стоек железнодорожным транспортом следует применять специальные поворотно-скользящие приспособления (турникеты), имеющие подвижную и неподвижную опоры, позволяющие уменьшить влияние продольных и поперечных усилий. При использовании турникетов и других приспособлений для перевозок должна быть обеспечена устойчивость конструкции путем дополнительных стяжек.

5.13. При погрузке и разгрузке стоек не допускаются:

а) применение тросов или цепей с выступами или узлами;

б) перемещение стоек по земле волоком;

в) разгрузка стоек со свободным их падением;

г) свободное (без торможения) перекатывание стоек по наклонной плоскости;

д) перемещение стоек без катков или прокладок.

Тросы или цепи, применяемые при транспортных работах, должны обеспечивать свободный их выход без заклинивания стойками.

Технологические требования
при изготовлении стоек

1. Изготовление стоек производят по агрегатно-поточной или конвейерной технологии с натяжением напрягаемой арматуры на упоры механическим способом.

2. Стержни продольной напрягаемой арматуры из арматурной стали классов А-VI, A-V, Ат-VCK, A-IV и Ат-IVC допускается выполнять из нескольких отрезков с числом стыков не более четырех в одном стержне и не более 20% от числа стержней в одном сечении каркаса.

Соединение стержней должно осуществляться стыковой сваркой.

Допускается соединение стержней с помощью приваривания накладок согласно ГОСТ 14098-85.

3. Захват напрягаемой арматуры, имеющей на концах временные анкерные устройства, должен осуществляться их заводкой в пазы оголовников.

Прочность анкерных устройств должна обеспечивать натяжение напрягаемой арматуры с учетом временной перетяжки для стержневой арматуры 5-8% и для арматурных канатов 8-10% от контролируемого значения предварительного натяжения арматуры.

4. Значение монтажного натяжения арматуры следует принимать для стержневой арматуры равным 45-50% и для арматурных канатов 50-55% от контролируемого натяжения напрягаемой арматуры.

5. Передача усилия натяжения арматуры на форму должна производиться при полном отсутствии зазоров между болтами опалубки и натяжным оголовком, а также между формой и неподвижным оголовком.

Между опалубкой и оголовком необходимо обеспечить соосность.

7. Режим центрифугирования должен соответствовать указанному в таблице.

┌─────────────────────┬──────────────────────┬──────────────────────────┐
│Режим вращения формы │ Число оборотов формы │ Время центрифугирования, │
│                     │       в минуту       │           мин            │
├─────────────────────┼──────────────────────┼──────────────────────────┤
│         1           │        50-80         │             2            │
├─────────────────────┼──────────────────────┼──────────────────────────┤
│         2           │        80-200        │             2            │
├─────────────────────┼──────────────────────┼──────────────────────────┤
│         3           │       200-300        │             1            │
├─────────────────────┼──────────────────────┼──────────────────────────┤
│         4           │       300-380        │             1            │
├─────────────────────┼──────────────────────┼──────────────────────────┤
│         5           │       380-450        │           12-14          │
└─────────────────────┴──────────────────────┴──────────────────────────┘

Примечания: