4.4.1.1 В соответствии с образцом, приведенным на диаграмме 2, строят график, определяющий допустимые изменения эффективности, с использованием тормозных коэффициентов, заявленных изготовителями.

4.4.1.2 Эффективность устройства, использующегося для приведения в действие тормоза, калибруют с точностью до 1%.

4.4.1.3 Динамический радиус шины при испытательной нагрузке определяют в соответствии с предписаниями, касающимися данного метода испытания.

4.4.2 Процедура приработки (шлифовки)

4.4.2.1 В случае барабанных тормозов испытания начинают на новых тормозных накладках и новых (новом) барабанах (барабане); тормозные накладки обрабатывают для обеспечения максимально возможного первоначального контакта между накладками и барабаном (барабанами).

4.4.2.2 В случае дисковых тормозов испытания начинают на новых тормозных колодках и новом (новых) диске (дисках); обработку материала, из которого изготовлена колодка, производят по усмотрению изготовителя тормозов.

4.4.2.3 Тормоза приводят в действие 20 раз при скорости в начале торможения 60 км/ч с входным воздействием, теоретически равняющимся 0,3 от соотношения TR/испытательная масса. Первоначальная температура на контактной поверхности накладки/барабана или колодки/диска не должна превышать 100°С перед каждым торможением.

4.4.2.4 Тормоза приводят в действие 30 раз при скорости от 60 км/ч до 30 км/ч с входным воздействием, равняющимся 0,3 от соотношения TR/испытательная масса, и с перерывом в 60 с*(4). Первоначальная температура на контактной поверхности накладки/барабана или колодки/диска при первом приведении в действие тормоза не должна превышать 100°С.

4.4.2.5 После приведения в действие тормозов 30 раз, как это определено в пункте 4.4.2.4 выше, и после перерыва в 120 с производят пятикратное торможение при скорости от 60 км/ч до 30 км/ч с входным воздействием, равняющимся 0,3 от соотношения TR/испытательная масса и с перерывом в 120 с*(4).

4.4.2.6 Тормоза приводят в действие 20 раз при скорости в начале торможения 60 км/ч с входным воздействием, равняющимся 0,3 от соотношения TR/испытательная масса. Первоначальная температура на контактной поверхности накладки/барабана или колодки/диска не должна превышать 150°С перед каждым торможением.

4.4.2.7 Проверку эффективности проводят следующим образом:

4.4.2.7.1 определяют входной тормозной момент для обеспечения теоретических значений эффективности, эквивалентных 0,2, 0,35 и от соотношения TR/испытательная масса;

4.4.2.7.2 после определения входного тормозного момента для каждого тормозного коэффициента это значение должно оставаться постоянным в течение каждого последующего торможения (например, постоянное давление);

4.4.2.7.3 тормоза приводят в действие при каждом из входных моментов, определенных в пункте 4.4.2.7.1, на скорости в начале торможения 60 км/ч. Первоначальная температура на контактных поверхностях накладки/барабана или колодки/диска не должна превышать 100°С перед каждым торможением.

4.4.2.8 Процедуры, определенные в пунктах 4.4.2.6 и 4.4.2.7.3 выше (положения пункта 4.4.2.6 являются факультативными), повторяют до тех пор, пока результаты пяти измерений в немонотонной последовательности при постоянном входном значении 0,5 TR/испытательная масса не стабилизируются в пределах допуска -10% от максимального значения.

4.4.2.9 Если на основании результатов эксплуатационных испытаний изготовитель может доказать, что тормозной коэффициент после приработки с доведением до данного состояния отличается от тормозного коэффициента, обеспеченного в дорожных условиях, то допускается дополнительная корректировка.

Максимальная температура тормоза, измеряемая на контактной поверхности накладки/барабана или колодки/диска в ходе осуществления такой процедуры дополнительной приработки, не должна превышать 500°C в случае барабанных тормозов и 700°C в случае дисковых тормозов.

Данное эксплуатационное испытание должно представлять собой прогон на усталость с использованием тормоза того же типа и той же модели, что и тормоз, указываемый в бланке, приведенном в добавлении 3 к приложению 11. Решение о том, допускается ли дальнейшая корректировка, принимают с учетом результатов по меньшей мере трех испытаний, проведенных в соответствии с пунктом 4.4.3.4 части 1 приложения 19 в условиях эксплуатационного испытания типа-0 в груженом состоянии. Испытания тормозов оформляют документально, как это предусмотрено в добавлении 8 к настоящему приложению.

Подробная информация о любой дополнительной корректировке подлежит регистрации и должна быть изложена применительно к тормозному коэффициенту в пункте 2.3.1 добавления 3 к приложению 11 с указанием, например, следующих испытательных параметров:

a) давления в тормозном приводе, входного тормозного момента или тормозного момента при срабатывании тормозов;

b) скорости на начальном и конечном этапах срабатывания тормозов;

c) времени в случае постоянной скорости;

d) температуры на начальном и конечном этапах срабатывания тормозов либо продолжительности тормозного цикла.

4.4.2.10 При осуществлении данной процедуры на инерционном динамометре либо на прокатном стенде допускается неограниченное использование охлаждающего воздуха.

4.4.3 Проверочное испытание

4.4.3.1 Перед началом каждого торможения температура, измеряемая на контактной поверхности накладки/барабана или колодки/диска, не должна превышать 100°С.

4.4.3.2 Пороговый тормозной момент определяют на основе измеренного значения входного тормозного воздействия с учетом характеристик калиброванного входного устройства.

4.4.3.3 Первоначальная скорость при всех торможениях составляет  км/ч.

4.4.3.4 Производят не менее шести последовательных торможений в пределах 0,15-0,55 от соотношения TR/испытательная масса с уменьшающимися приращениями давления нажатия, после чего производят шестикратное торможение с таким же давлением нажатия и с увеличивающимися приращениями.

4.4.3.5 Применительно к каждому из торможений, указанных в пункте 4.4.3.4, рассчитывают тормозной коэффициент с поправкой на сопротивление качению, который откладывают на графике, упомянутом в пункте 4.4.1.1 настоящего приложения.

4.5 Методы испытания

4.5.1 Испытание на треке

4.5.1.1 Испытание на эффективность торможения проводят только на неспаренной оси.

4.5.1.2 Испытания проводят на треке без уклонов, поверхность которого обеспечивает надлежащее сцепление, при отсутствии ветра, способного повлиять на результаты.

4.5.1.3 Прицеп нагружают (насколько это возможно) до предельной технически допустимой для каждого тормоза массы; однако может быть добавлена дополнительная масса, если она требуется для того, чтобы на испытываемую ось воздействовала достаточная масса для обеспечения тормозного коэффициента 0,55 от соотношения TR/(максимальная технически допустимая масса на тормоз) без блокировки колеса.

4.5.1.4 Динамический радиус качения шины может проверяться на низкой скорости (<10 км/ч) посредством измерения пройденного расстояния с учетом оборотов колеса, причем минимальное число оборотов, требующихся для определения динамического радиуса качения, равняется 10.

4.5.1.5 Сопротивление качению состава транспортных средств определяют посредством измерения времени, требующегося для снижения скорости транспортного средства с 55 до 45 км/ч, и пройденного расстояния при испытании в том направлении, в каком будет проводиться проверочное испытание, с отключенным двигателем и отключенной системой замедления без тормозов.

4.5.1.6 Тормоза приводят в действие только на испытываемой оси, причем входное давление во входном тормозном устройстве обеспечивается на уровне % (после максимального времени нарастания 0,7 с) от его асимптотического значения. Испытание проводят с отключенным двигателем и отключенной системой замедления без тормозов.

4.5.1.7 В начале испытания тормоза тщательно регулируют.

4.5.1.8 Для целей расчета порогового тормозного момента входное тормозное воздействие определяют посредством подъема колеса и постепенного приведения в действие тормоза при вращении колеса рукой до выявления сопротивления.

4.5.1.9 Окончательную скорость определяют в соответствии с пунктом 3.1.5 добавления 2 к приложению 11.

4.5.1.10 Эффективность торможения испытываемой оси определяют посредством расчета замедления, определяемого путем прямого измерения скорости и расстояния на скорости 0,8 , где не ниже 0,1 . Данное значение считается эквивалентным среднему значению предельного замедления (СЗПЗ), определенному в приложении 4 выше.

4.5.2 Испытание на инерционном динамометрическом стенде

4.5.2.1 Данное испытание проводят на тормозном блоке в сборе.

4.5.2.2 Испытательный механизм должен обеспечивать силу инерции, требуемую в пункте 4.5.2.5 настоящего приложения.

4.5.2.3 Испытательный механизм калибруют по скорости и выходному тормозному моменту с точностью до 2%.

4.5.2.4 Измерительная аппаратура, используемая для этого испытания, должна обеспечивать получение по меньшей мере следующих данных:

4.5.2.4.1 постоянная регистрация давления или усилия, необходимого для приведения в действие тормозов;

4.5.2.4.2 постоянная регистрация выходного тормозного момента;

4.5.2.4.3 постоянная регистрация температуры, измеряемой на контактной поверхности накладки/барабана или колодки/диска;