Гарантийный срок хранения - 1 год с момента изготовления.

Разд. 7. (Введен дополнительно, Изм. N 4).

Режимы термической обработки образцов

1. Целью термической обработки контрольных образцов является получение в образцах магнитных свойств, приведенных в табл. 6 - 16 настоящего стандарта.

2. Образцы для испытаний изготовляют из материалов в состоянии поставки. Допускается изготовление по принятой технологии пробных образцов из данной плавки. Все механические операции, необходимые для изготовления образцов (штамповка, резка, навивка, зачистка заусенцев), производят до термической обработки.

3. Перед термической обработкой ленту, штампованные и точеные образцы обезжиривают ацетоном, бензином, спиртом или другими обезжиривающими средствами, припудривают окисью магния (ГОСТ 4526), окисью алюминия, ч. д. а., или покрывают каким-либо другим материалом, не допускающим снижения магнитных свойств и спекания между собой колец, лент или проволоки в процессе термической обработки и обеспечивающим необходимую электрическую изоляцию в тех случаях, когда образцы (помимо испытаний при намагничивании постоянным полем) подвергают испытаниям при намагничивании переменным полем.

4. Термическая обработка образцов заключается в отжиге в вакууме или чистом водороде.

Режимы и среда отжига образцов из различных сплавов приведены в таблице. Указанную в таблице влажность водорода (в значениях точки росы) определяют при выходе из рабочего пространства печи в процессе термической обработки.

Остаточное давление при отжиге в вакууме определяют в процессе всего цикла термической обработки. Натекание печи не должно превышать 133 - 400 пи х Па/с [(1,0 - 3,0) х 10(-3) л х мм рт. ст./с].

Натекание (Н) в л х Па/с (л х мм рт. ст./с) вычисляют по формуле

V х Дельта Р

Н = ────────────,

тау

где V - общий внутренний объем печи, л;

Дельта Р = Р2 - Р1 - изменение давления в печи, Па (мм рт. ст.);

тау - время, в течение которого измерялось натекание,

с.

Натекание определяют в печи без образцов, при достижении заданного разрежения и при перекрытом насосе.

5. Отжигаемые образцы свободно размещают на специальных оправках, предохраняющих их от механических деформаций во время отжига или при выгрузке из печи.

6. Отожженные образцы должны быть светлыми, чистыми, свободными от окислов, темных пятен и цветов побежалости. Не допускается спекание пластин или витков друг с другом в процессе отжига. Внешний вид образцов не является браковочным признаком, если магнитные свойства отвечают требованиям настоящего стандарта.

7. Отожженные образцы для сохранения магнитных свойств не должны подвергаться ударам, изгибам, рихтовке, шлифовке, а также чрезмерной затяжке или сдавливанию обмоткой.

8. Для улучшения технологических свойств при механической обработке сплавов марок 45Н, 50Н, 50НХС, 34НКМП, 68НМП, 35НКХСП, 40НКМП, 79НМ, 79НМП, 80НХС, 83НФ, 77НМДП, 47НК, 64Н, 79НЗМ, 68НМ, 36КНМ и полуфабрикатов из них может быть проведена предварительная термическая обработка при температуре 800 - 900°С в указанных выше средах, рекомендуемых для основной термической обработки (см. таблицу).

Сплавы марок 81НМА, 50НП, 49КФ, 49К2ФА, 49К2Ф, 27КХ, 16Х не рекомендуется подвергать предварительной термической обработке.

9. Допускается потребителю применять режимы термической обработки изделий, отличные от режимов настоящего стандарта, в зависимости от условий применения сплава. При возникновении разногласий магнитные свойства проверяют на контрольных образцах, изготовленных в соответствии с настоящий стандартом.

(Введен дополнительно, Изм. N 3).

Марка сплава	Среда отжига	Температура и скорость нагрева	Время выдержки, ч	Режим охлаждения
45Н	Вакуум с остаточным давлением не выше 10(-3) мм рт. ст. или чистый водород с точкой росы не выше минус 40°С	(1125 +- 25)°С, не более 500°С/ч	3 - 6	До 600°С со скоростью не более 200°С/ч от 600 до 200°С со скоростью не менее 400°С/ч
50Н			3 - 6
79НМ			3 - 6
50НП			1
34НКМП	То же	Первая операция: отжиг (1125 +- 25)°С, не более 500°С/ч	1 - 3	До 600°С со скоростью не более 200°С/ч, от 600°С скорость не нормируетсяДо 200°С со скоростью 25-100°С/ч
35НКХСП
40НКМП
68НМП		Вторая операция: отпуск при 600°С в продольном магнитном поле напряженностью не менее 800 А/м(10Э)	0,5 - 4
50НХС 80НХС	Вакуум с остаточным давлением не выше 10(-3) мм рт. ст.	(1125 +- 25)°С, не более 550°С/ч	3 - 6	До 400 - 500°С со скоростью не более 200°С/ч, от 400 до 200°С со скоростью не менее 400°С/ч
81НМА	Вакуум с остаточным давлением не выше 10(-4) мм рт. ст.	(1100 +- 120)°С	3	До 600°С со скоростью не более 200°С/ч
				От 600 до 400°С со скоростью не менее 400°С/чОт 400°С с произвольной скоростью до температуры менее 100°С
81НМА*(1)	То же	(850 +- 25)°С	3	То же
81НМА*(2)		(1000 + 25)°С	3	"
83НФ	Вакуум с остаточным давлением не выше 10(-4) мм рт. ст. или водород с точкой росы не выше минус 40°С	(1100 +- 20)°С	3	До 600°С со скоростью не более 200°С/ч
				От 600 до 350°С со скоростью 20 - 150°С/ч, от 350°С произвольно в вакууме или водороде до температуры менее 150°С
79НМП	Вакуум с остаточным давлением не выше 10(-4) мм рт. ст.	(850 - 980)°С*(3)	0,4 - 1,5	До 150°С со скоростью не более 250°С/ч, далее произвольно
77НМДП		(850 - 980)°С*(4) не более 300°С/ч	0,4 - 1,5
47НК	Вакуум с остаточным давлением не выше 10(-3) мм рт. ст. или водород с точкой росы не выше минус 40°С	Первая операция отжиг:	3	До 600°С со скоростью не более 200°С/ч от 600°С скорость не нормируется
64Н
79Н3М*(5)		(1000 +- 120)°С
		(1100 +- 120)°С
		(1100 +- 120)°С
68НМ	То же	(1100 +- 120)°С
40НКМ	"	(1100 +- 120)°С
		не более 500°С/ч		То же
		Вторая операция: отпуск в поперечном магнитном поле, необходимом для достижения технического насыщения
47НК	Вакуум с остаточным давлением не выше 10(-3) мм рт. ст. или водород с точкой росы не выше минус 40°С	550 - 600°С	0,5 - 1	До 350°С со скоростью 30 - 50°С/ч, далее с выключенной печью
40НКМ
64Н	Вакуум с остаточным давлением не выше 10(-3) мм рт. ст. или водород с точкой росы не выше минус 40°С	550 - 600°С	0,5 - 1	До 500°С со скоростью 50°С/ч, от 500 до 380°С со скоростью 10°С/ч, далее с выключенной печью
79Н3М	То же	460 - 480°С	0,5 - 1	До 380°С со скоростью: 15 - 20°С/ч, для толщины 0,02 мм, 10 - 15°С/ч для толщины 0,01 мм, 5 - 10°С/ч для толщины 0,005 мм, далее с выключенной печью
68НМ	"	580 - 600°С	0,5 - 1	До 200°С со скоростью 200 - 300°С/ч
16Х	Вакуум с остаточным давлением не выше 10(-4) мм рт. ст.	(1175 +- 25)°С	4 - 6	До (700 +- 50)°С со скоростью не более 100°С/ч; далее до 200°С со скоростью не менее 200°С/ч
36КНМ	Вакуум с остаточным давлением не выше 10(-3) мм рт. ст. или водород с точкой росы не выше минус 40°С	1100°С	3 - 10	До 700°С со скоростью 100°С/ч, далее до 200°С со скоростью не менее 200°С/ч
27КХ	Вакуум с остаточным давлением не выше 10(-3) мм рт. ст.	(850 +- 20)°С, не более 500°С/ч	3	До 400°С со скоростью 100°С/ч, далее произвольно под вакуумом до температуры менее 150°С
49К2ФА*(6)	То же	(850 +- 20)°С, не более 500°С/ч	3 - 6	До 40°С со скоростью 100°С/ч, далее произвольно под вакуумом до температуры менее 150°С
49К2Ф
49К2ФА*(7)	"	То же	1 - 3	До 400°С со скоростью 600°С/ч, далее произвольно под вакуумом до температуры менее 150°С. Витые сердечники охлаждают в продольном магнитном поле напряженностью не менее 800 А/м (10Э)
49КФ	"	(1100 +- 20)°С, не более 500°С/ч	3	До 400°С со скоростью не более 200°С/ч, далее произвольно под вакуумом до температуры менее 150°С

______________________________

*(1) Проволока класса II из сплава марки 81НМА.

*(2) Проволока класса III из сплава марки 81НМА.

*(3) Толщиной 0,003 мм.

*(4) Толщиной 0,002 и 0,0015 мм.

*(5) Толщиной 0,02 мм.

*(6) Продукция из сплава марки 49К2ФА классов I и II.

*(7) Продукция из сплава марки 49К2ФА класса III.

Примечания:

1. Для сплавов марок 50Н и 50НП класса III рекомендуется термообработку проводить в вакууме с остаточным давлением не выше 10(-4) мм рт. ст.

2. Для обеспечения скорости охлаждения ниже 600°С допускается наполнение или продувка печи инертным газом.

3. Время выдержки устанавливается в зависимости от размера и массы садки.

4. При отжиге сплава марки 50Н класса III температура отжига может быть повышена на 1200°С. Для сплава марки 50НП температура отжига может быть снижена до (1050 +- 20)°С; для сплава 68НМП температура отжига может быть повышена до 1200°С.

5. При отжиге сплавов марок 34НКМП, 35НКХСП, 40НКМП, 68НМП допускается совмещение отжига с отпуском в продольном магнитном поле.

6. Для образцов, изготовленных из ленты толщиной 0,01 м 0,005 мм и проволоки диаметром менее 0,10 мм, допускается снижение температуры отжига на 100°С.

7. Для повышения уровня свойств сплав марки 50НП после высокотемпературного отжига рекомендуется проводить термомагнитную обработку по режиму, приведенному для сплава марки 34НКМП.

8. По соглашению сторон допускается применять другие режимы термической обработки образцов.

9. Для улучшения температурной стабильности магнитной проницаемости сплава марки 83НФ допускается производить отжиг при температуре (900 +- 20)°С, выдержка 3 - 6 ч или после высокотемпературного отжига проводить низкотемпературный отпуск в вакууме при температуре (450 +- 50)°С, выдержка 1 - 2 ч.

10. Допускается для сплава 79НМ скорость охлаждения от 600 до 200°С снизить до значений не менее 100°С/ч.

11. Допускается отжиг контрольных образцов из прутков сплава марки 16Х проводить в вакууме с остаточным давлением 10(-3) мм рт. ст.

12. Допускается отжигать образцы из сплава 49К2ФА II и III класса при температуре нагрева (850 +- 20)°С.

13. Для сплавов 45Н, 50Н, 50НП, 50НХС допускается охлаждение образцов с произвольной скоростью.