(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.8. Цемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде, а при содержании MgO в клинкере более 5% - в автоклаве.

1.9. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, а конец - не позднее 10 ч от начала затворения.

1.10. Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой N 008 по ГОСТ 6613 проходило не менее 85% массы просеиваемой пробы.

1.11. Массовая доля ангидрида серной кислоты ( ) в цементе должна соответствовать требованиям табл. 3.

1.12. Допускается введение в цемент при его помоле специальных пластифицирующих или гидрофобизирующих поверхностно-активных добавок в количестве не более 0,3% массы цемента в пересчете на сухое вещество добавки.

Пластифицированный или гидрофобный цемент следует поставлять по согласованию изготовителя с потребителем.

┌───────────────────────────────────────────────┬───────────────────────┐
│           Обозначение вида цемента            │   SO2, %, по массе    │
│                                               ├───────────┬───────────┤
│                                               │ не менее  │ не более  │
├───────────────────────────────────────────────┼───────────┼───────────┤
│ПЦ 400-Д0, ПЦ 500-Д0, ПЦ 300-Д5, ПЦ 400-Д5,  ПЦ│    1,0    │    3,5    │
│500-Д5, ПЦ 300-Д20, ПЦ 400-Д20, ПЦ 500-Д20     │           │           │
├───────────────────────────────────────────────┼───────────┼───────────┤
│ПЦ 550-Д0, ПЦ 600-Д0, ПЦ 550-Д5, ПЦ 600-Д5,  ПЦ│    1,5    │    4,0    │
│550-Д20, ПЦ 600-Д20, ПЦ 400-Д20-Б, ПЦ 500-Д20-Б│           │           │
├───────────────────────────────────────────────┼───────────┼───────────┤
│ШПЦ 300, ШПЦ 400, ШПЦ 500, ШПЦ 400-Б           │    1,0    │    4,0    │
└───────────────────────────────────────────────┴───────────┴───────────┘

Пластифицированный или гидрофобный цемент не следует поставлять потребителям, использующим суперпластификаторы при приготовлении бетонных смесей.

Подвижность цементно-песчаного раствора состава 1:3 из пластифицированных цементов всех типов должна быть такой, чтобы при водоцементном отношении, равном 0,4, расплыв стандартного конуса был не менее 135 мм.

Гидрофобный цемент не должен впитывать в себя воду в течение 5 мин от момента нанесения капли воды на поверхность цемента.

1.13. При производстве цемента для интенсификации процесса помола допускается введение технологических добавок, не ухудшающих качества цемента, в количестве не более 1%, в том числе органических не более 0,15% массы цемента.

Эффективность применения технологических добавок, а также отсутствие отрицательного влияния их на свойства бетона должны быть подтверждены результатами испытаний цемента и бетона.

1.12, 1.13. (Измененная редакция, Изм. N 1).

1.14. Для бетона дорожных и аэродромных покрытий, железобетонных напорных и безнапорных труб, железобетонных шпал, мостовых конструкций, стоек опор высоковольтных линий электропередач, контактной сети железнодорожного транспорта и освещения следует поставлять цемент, изготовляемый на основе клинкера нормированного состава с содержанием трехкальциевого алюмината в количестве не более 8% по массе.

Для этих изделий по согласованию с потребителем необходимо поставлять один из следующих типов цемента:

ПЦ 400-Д0-Н, ПЦ 500-Д0-Н - для всех изделий;

ПЦ 500-Д5-Н - для труб, шпал, опор, мостовых конструкций независимо от вида добавки. Для напорных труб необходимо поставлять цемент I или II группы по эффективности пропаривания согласно приложению А;

ПЦ 400-Д20-Н, ПЦ 500-Д20-Н - для бетона дорожных и аэродромных покрытий при применении в качестве добавки гранулированного шлака не более 15%.

Начало схватывания портландцемента для бетона дорожных и аэродромных покрытий должно наступать не ранее 2 ч, портландцемента для труб - не ранее 2 ч 15 мин от начала затворения цемента. По согласованию изготовителя с потребителем допускаются иные сроки схватывания.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Удельная поверхность портландцемента с добавкой шлака для бетона дорожных и аэродромных покрытий должна быть не менее 280 .

1.15. Массовая доля щелочных оксидов ( и ) в пересчете на в цементах, предназначенных для изготовления массивных бетонных и железобетонных сооружений с использованием реакционно-способного заполнителя, устанавливается по согласованию с потребителем.

1.16. Массовая доля щелочных оксидов в цементах, изготовляемых с использованием белитового (нефелинового) шлама, в пересчете на не должна быть более 1,20%.

1.17. Исключен с 1 января 1999 г.

1.18. Изготовитель должен испытывать цемент на наличие признаков ложного схватывания равномерно по мере отгрузки, но не менее чем 20% отгруженных партий.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

2. Правила приемки

2.1. Приемку цементов производят по ГОСТ 30515-97.

2.2. Группы цемента по эффективности пропаривания приведены в приложении А.

3. Методы испытаний

3.1. Физико-механические свойства цемента определяют по ГОСТ 310.1-ГОСТ 310.3, ГОСТ 310.4.

3.2. Химический анализ клинкера и цемента производят по ГОСТ 5382.

При этом массовую долю в клинкере оксида магния (MgO) устанавливают по данным приемочного контроля производства.

3.3. Вид и количество добавок в цементе определяют по методике головной организации по государственным испытаниям цемента в пробе, отобранной на заводе-изготовителе.

3.4. Исключен с 1 января 1999 г.

3.5. Наличие признаков ложного схватывания цемента проверяют по методике головной организации по государственным испытаниям.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.6. (Исключен, Изм. N 1).

4. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение цемента производят по ГОСТ 30515-97.

5. Гарантии изготовителя

Изготовитель гарантирует соответствие цемента всем требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил его транспортирования и хранения при поставке в таре в течение 45 сут после отгрузки для быстротвердеющих и 60 сут для остальных цементов, а при поставке навалом - на момент получения цемента потребителем, но не более чем 45 сут после отгрузки для быстротвердеющих и 60 сут для остальных цементов.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Распределение цементов по эффективности пропаривания

┌──────────────┬───────┬────────────────────────────────────────────────┐
│  Группа по   │  Тип  │Предел прочности при сжатии после пропаривания, │
│эффективности │цемента│        МПа (кгс/см2), для цемента марок        │
│ пропаривания │       ├────────────┬───────────┬───────────┬───────────┤
│              │       │    300     │    400    │    500    │  550-600  │
├──────────────┼───────┼────────────┼───────────┼───────────┼───────────┤
│      1       │  ПЦ   │  Более 23  │ Более 27  │ Более 32  │ Более 38  │
│              │       │   (230)    │   (270)   │   (320)   │   (380)   │
│              │  ШПЦ  │  Более 21  │ Более 25  │ Более 30  │     -     │
│              │       │   (210)    │   (250)   │   (300)   │           │
│      2       │  ПЦ   │От 20 до 23 │От 24 до 27│От 28 до 32│От 33 до 38│
│              │       │ (От 200 до │(От 240 до │(От 280 до │(От 330 до │
│              │       │    230)    │    270)   │    320)   │    380)   │
│              │  ШПЦ  │От 18 до 21 │От 22 до 25│От 26 до 30│     -     │
│              │       │ (От 180 до │(От 220 до │(От 260 до │           │
│              │       │    210)    │    250)   │    300)   │           │
│      3       │  ПЦ   │  Менее 20  │ Менее 24  │ Менее 28  │ Менее 33  │
│              │       │    (20)    │   (240)   │   (280)   │   (330)   │
│              │  ШПЦ  │  Менее 18  │ Менее 22  │ Менее 26  │     -     │
│              │       │   (180)    │   (220)   │   (260)   │           │
│Примечание  -  Для   портландцемента   и     шлакопортландцемента режим│
│пропаривания принят одинаковым в соответствии с  ГОСТ  310.4-81:  общая│
│продолжительность 12-13 ч при  температуре  80°С  (в  отличие   от СНиП│
│82-02-95, где для шлакопортландцемента принят режим пропаривания  общей│
│продолжительностью 16-18 ч при температуре 90-95°С).                   │
└───────────────────────────────────────────────────────────────────────┘