┌─────────────┬────────┬────────────────────────────────────────────────┐
│ Обозначение │Гаранти-│        Предел прочности, МПа (кгс/см2)         │
│ вида цемента│тирован-├────────────────────────┬───────────────────────┤
│             │  ная   │ при изгибе в возрасте, │ при сжатии в возрасте,│
│             │ марка  │          сут           │          сут          │
│             │        ├────────────┬───────────┼───────────┬───────────┤
│             │        │     3      │    28     │     3     │    28     │
├─────────────┼────────┼────────────┼───────────┼───────────┼───────────┤
│ПЦ-Д0,       │  300   │     -      │ 4,4 (45)  │     -     │29,4 (300) │
│ПЦ-Д5,       │        │            │           │           │           │
│ПЦ-Д20, ШПЦ  │  400   │     -      │ 5,4 (55)  │     -     │39,2 (400) │
│             │  500   │     -      │ 5,9 (60)  │     -     │49,0 (500) │
│             │  550   │     -      │ 6,1 (62)  │     -     │53,9 (550) │
│             │  600   │     -      │ 6,4 (65)  │     -     │58,8 (600) │
├─────────────┼────────┼────────────┼───────────┼───────────┼───────────┤
│ПЦ-Д20-Б     │  400   │  3,9 (40)  │ 5,4 (55)  │24,5 (250) │39,2 (400) │
│             │  500   │  4,4 (45)  │ 5,9 (60)  │27,5 (280) │49,0 (500) │
├─────────────┼────────┼────────────┼───────────┼───────────┼───────────┤
│ШПЦ-Б        │  400   │  3,4 (35)  │ 5,4 (55)  │21,5 (220) │39,2 (400) │
└─────────────┴────────┴────────────┴───────────┴───────────┴───────────┘

1.5, 1.6. (Измененная редакция, Изм. N 1).

1.7. Предел прочности цемента при изгибе и сжатии должен быть не менее значений, указанных в табл. 2.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Изготовитель должен определять активность при пропаривании каждой партии цемента.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.8. Цемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде, а при содержании MgO в клинкере более 5% - в автоклаве.

1.9. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, а конец - не позднее 10 ч от начала затворения.

1.10. Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой N 008 по ГОСТ 6613 проходило не менее 85% массы просеиваемой пробы.

1.11. Массовая доля ангидрида серной кислоты ( ) в цементе должна соответствовать требованиям табл. 3.

1.12. Допускается введение в цемент при его помоле специальных пластифицирующих или гидрофобизирующих поверхностно-активных добавок в количестве не более 0,3% массы цемента в пересчете на сухое вещество добавки.

Пластифицированный или гидрофобный цемент следует поставлять по согласованию изготовителя с потребителем.

┌───────────────────────────────────────────────┬───────────────────────┐
│           Обозначение вида цемента            │   SO2, %, по массе    │
│                                               ├───────────┬───────────┤
│                                               │ не менее  │ не более  │
├───────────────────────────────────────────────┼───────────┼───────────┤
│ПЦ 400-Д0, ПЦ 500-Д0, ПЦ 300-Д5, ПЦ 400-Д5,  ПЦ│    1,0    │    3,5    │
│500-Д5, ПЦ 300-Д20, ПЦ 400-Д20, ПЦ 500-Д20     │           │           │
├───────────────────────────────────────────────┼───────────┼───────────┤
│ПЦ 550-Д0, ПЦ 600-Д0, ПЦ 550-Д5, ПЦ 600-Д5,  ПЦ│    1,5    │    4,0    │
│550-Д20, ПЦ 600-Д20, ПЦ 400-Д20-Б, ПЦ 500-Д20-Б│           │           │
├───────────────────────────────────────────────┼───────────┼───────────┤
│ШПЦ 300, ШПЦ 400, ШПЦ 500, ШПЦ 400-Б           │    1,0    │    4,0    │
└───────────────────────────────────────────────┴───────────┴───────────┘

Пластифицированный или гидрофобный цемент не следует поставлять потребителям, использующим суперпластификаторы при приготовлении бетонных смесей.

Подвижность цементно-песчаного раствора состава 1:3 из пластифицированных цементов всех типов должна быть такой, чтобы при водоцементном отношении, равном 0,4, расплыв стандартного конуса был не менее 135 мм.

Гидрофобный цемент не должен впитывать в себя воду в течение 5 мин от момента нанесения капли воды на поверхность цемента.

1.13. При производстве цемента для интенсификации процесса помола допускается введение технологических добавок, не ухудшающих качества цемента, в количестве не более 1%, в том числе органических не более 0,15% массы цемента.

Эффективность применения технологических добавок, а также отсутствие отрицательного влияния их на свойства бетона должны быть подтверждены результатами испытаний цемента и бетона.

1.12, 1.13. (Измененная редакция, Изм. N 1).

1.14. Для бетона дорожных и аэродромных покрытий, железобетонных напорных и безнапорных труб, железобетонных шпал, мостовых конструкций, стоек опор высоковольтных линий электропередач, контактной сети железнодорожного транспорта и освещения следует поставлять цемент, изготовляемый на основе клинкера нормированного состава с содержанием трехкальциевого алюмината в количестве не более 8% по массе.

Для этих изделий по согласованию с потребителем необходимо поставлять один из следующих типов цемента:

ПЦ 400-Д0-Н, ПЦ 500-Д0-Н - для всех изделий;

ПЦ 500-Д5-Н - для труб, шпал, опор, мостовых конструкций независимо от вида добавки. Для напорных труб необходимо поставлять цемент I или II группы по эффективности пропаривания согласно приложению А;

ПЦ 400-Д20-Н, ПЦ 500-Д20-Н - для бетона дорожных и аэродромных покрытий при применении в качестве добавки гранулированного шлака не более 15%.

Начало схватывания портландцемента для бетона дорожных и аэродромных покрытий должно наступать не ранее 2 ч, портландцемента для труб - не ранее 2 ч 15 мин от начала затворения цемента. По согласованию изготовителя с потребителем допускаются иные сроки схватывания.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Удельная поверхность портландцемента с добавкой шлака для бетона дорожных и аэродромных покрытий должна быть не менее 280 .

1.15. Массовая доля щелочных оксидов ( и ) в пересчете на в цементах, предназначенных для изготовления массивных бетонных и железобетонных сооружений с использованием реакционно-способного заполнителя, устанавливается по согласованию с потребителем.

1.16. Массовая доля щелочных оксидов в цементах, изготовляемых с использованием белитового (нефелинового) шлама, в пересчете на не должна быть более 1,20%.

1.17. Исключен с 1 января 1999 г.

1.18. Изготовитель должен испытывать цемент на наличие признаков ложного схватывания равномерно по мере отгрузки, но не менее чем 20% отгруженных партий.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

2. Правила приемки

2.1. Приемку цементов производят по ГОСТ 30515-97.

2.2. Группы цемента по эффективности пропаривания приведены в приложении А.

3. Методы испытаний

3.1. Физико-механические свойства цемента определяют по ГОСТ 310.1-ГОСТ 310.3, ГОСТ 310.4.

3.2. Химический анализ клинкера и цемента производят по ГОСТ 5382.

При этом массовую долю в клинкере оксида магния (MgO) устанавливают по данным приемочного контроля производства.

3.3. Вид и количество добавок в цементе определяют по методике головной организации по государственным испытаниям цемента в пробе, отобранной на заводе-изготовителе.

3.4. Исключен с 1 января 1999 г.

3.5. Наличие признаков ложного схватывания цемента проверяют по методике головной организации по государственным испытаниям.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.6. (Исключен, Изм. N 1).

4. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение цемента производят по ГОСТ 30515-97.

5. Гарантии изготовителя

Изготовитель гарантирует соответствие цемента всем требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил его транспортирования и хранения при поставке в таре в течение 45 сут после отгрузки для быстротвердеющих и 60 сут для остальных цементов, а при поставке навалом - на момент получения цемента потребителем, но не более чем 45 сут после отгрузки для быстротвердеющих и 60 сут для остальных цементов.