наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;

наименование продукции;

тип, марка, размеры и слойность мешков;

количество мешков в кипе;

дата изготовления;

номер упаковщика;

обозначение настоящего стандарта.

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192.

1.3.2. На каждую кипу мешков наклеивают ярлык по ГОСТ 14192 с предупредительной надписью "Не бросать", а также манипуляционными знаками "Беречь от влаги" и "Крюками не брать".

Допускается совмещение на одном ярлыке транспортной маркировки (в том числе предупредительных надписей и манипуляционных знаков) с маркировкой, характеризующей продукцию.

1.3.3. Допускается по согласованию с потребителем наносить на мешок маркировку, характеризующую упаковываемую продукцию.

Мешки, предназначенные для опасных грузов, маркирует предприятие-изготовитель упаковываемой продукции в соответствии с приложением 2 ГОСТ 26319.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

1.3.4. Для мешков, прошедших обязательную сертификацию, в товаросопроводительной документации указывают национальный знак соответствия или номер сертификата соответствия.

(Введен дополнительно, Изм. N 2).

1.4. Упаковка

1.4.1. Мешки укладывают в кипы. Количество мешков в кипе может быть 100, 150, 200 и от 500 до 2000 шт. в каждой.

1.4.2. Кипы до 200 шт. прессуют и перевязывают бумажным шпагатом в три пояса (два в поперечном и один в продольном или все три в поперечном направлении).

Кипы от 500 до 2000 шт. прессуют, упаковывают по боковым сторонам в четыре слоя бумаги и затягивают в поперечном направлении тремя поясами нагартованной и полунагартованной упаковочной ленты по ГОСТ 3560 и ГОСТ 503.

В местах соединения концы упаковочной ленты должны быть закреплены пряжками или внахлест. Концы ленты должны быть затянуты таким образом, чтобы они не мешали погрузочно-разгрузочным работам и не повреждали мешки.

Допускаются другие виды упаковывания, обеспечивающие сохранность мешков.

1.4.1, 1.4.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).

2.1. Мешки принимают партиями. Партией считают количество мешков одного типа, марки, размера и слойности, оформленных одним документом о качестве, содержащим:

наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;

номер партии и дату выпуска;

тип, марку, размер и слойность мешка;

количество мешков в партии;

обозначение настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.2. Мешки подвергают приемосдаточным испытаниям. При этом контролируют внешний вид, качество изготовления, размеры и показатель прочности мешков при сбрасывании.

2.3. Для контроля качества мешков от партии отбирают выборку в количестве 20 шт.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4. Партию считают соответствующей требованиям настоящего стандарта, если в выборке окажется не более двух мешков, не соответствующих требованиям настоящего стандарта.

Если в выборке окажется более двух мешков, не соответствующих требованиям настоящего стандарта, то проводят контроль на удвоенной выборке, взятой от той же партии.

Если в первой выборке не обнаружено мешков, не отвечающих требованиям испытаний на прочность, то мешки, отобранные во вторую выборку, на прочность не испытывают.

По результатам контроля удвоенной выборки партию считают соответствующей требованиям настоящего стандарта, если не более четырех мешков не соответствуют требованиям настоящего стандарта.

Мешки, не соответствующие требованиям настоящего стандарта по показателю прочности, допускается относить к мешкам с меньшим количеством слоев, при этом нормы прочности должны соответствовать указанным в табл. 3 или 4 для мешков установленной слойности.

2.5. Изготовитель может проводить контроль качества мешков и устанавливать периодичность испытаний по технологическим регламентам предприятия-изготовителя.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

3.1. Перед контролем мешки должны кондиционироваться не менее 8 ч в помещении с относительной влажностью воздуха (50+2) % и температурой (23+-1)°С.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.2. Для контроля сопротивления ударам при свободном падении от выборки отбирают 50% мешков.

При получении дробных чисел количество мешков округляют в сторону увеличения.

3.3. Контроль качества изготовления мешков проводят визуально. Размеры мешков измеряют линейкой по ГОСТ 427 или рулеткой по ГОСТ 7502 с погрешностью не более 1,0 мм.

3.4. Контроль прочности мешков на число ударов (сбросов) проводят методами, указанными ниже.

Контроль прочности мешков проводят в помещении с насыпным аппаратом и соответствующим оборудованием для испытания.

3.4.1. Оборудование

3.4.1.1. Оборудование для испытания мешков должно включать горизонтальную ударную площадку, которая воспринимает на себя удар от падения мешков, и сбрасывающее устройство.