Действующий
7.2 Методы испытаний при проведении производственного операционного контроля устанавливают в технологической документации на изготовление изделий.
7.3.1 Размеры изделий, толщину наружных стенок, диаметр цилиндрических пустот, размеры квадратных и ширину щелевидных пустот, длину посечек, длину отбитостей ребер, радиус закругления смежных граней и глубину фаски на ребрах измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427 или штангенциркулем по ГОСТ 166. Погрешность измерения - ±1 мм.
7.3.2 Длину, ширину и толщину каждого изделия измеряют по краям (на расстоянии 15 мм от угла) и в середине ребер противоположных граней. За результат измерения принимают среднеарифметическое значение трех измерений.
7.3.3 Толщину наружных стенок пустотелого изделия измеряют не менее чем в трех местах каждой наружной стенки. За результат измерения принимают наименьшее значение.
Размеры пустот измеряют внутри пустот не менее чем на трех пустотах. За результат измерения принимают наибольшее значение.
7.3.4 Ширину раскрытия трещин измеряют при помощи измерительной лупы по ГОСТ 25706, после чего изделие проверяют на соответствие требованиям 5.1.4. Погрешность измерения - ±0,1 мм.
7.3.5 Глубину отбитости углов и ребер измеряют при помощи угольника по ГОСТ 3749 и линейки по ГОСТ 427 по перпендикуляру от вершины угла или ребра, образованного угольником, до поврежденной поверхности. Погрешность измерения - ±1 мм.
7.4.1 Отклонение от перпендикулярности граней определяют, прикладывая угольник к смежным граням изделия и измеряя металлической линейкой по ГОСТ 427 наибольший зазор между угольником и гранью. Погрешность измерения - ±1 мм.
7.4.2 Отклонение от плоскостности изделия определяют, прикладывая одну сторону металлического угольника к ребру изделия, а другую - вдоль каждой диагонали грани и измеряя щупом, калиброванным в установленном порядке, или металлической линейкой по ГОСТ 427 наибольший зазор между поверхностью и ребром угольника. Погрешность измерения - ±1 мм.
Образцы, не подвергавшиеся ранее воздействию влаги, укладывают на решетку, помещенную в сосуд с крышкой. Налитую под решетку воду нагревают до кипения. Пропаривание продолжают в течение 1 ч. Затем образцы охлаждают в закрытом сосуде в течение 4 ч, после чего их проверяют на соответствие требованиям 5.2.2.
7.6 Пустотность изделий определяют как отношение объема песка, заполняющего пустоты изделия, к объему изделия.
Пустоты изделия, лежащего на листе бумаги на ровной поверхности отверстиями вверх, заполняют сухим кварцевым песком фракции 0,5-1,0 мм. Изделие убирают, песок пересыпают в стеклянный мерный цилиндр и фиксируют его объем. Пустотность изделия 
, %, вычисляют по формуле
, %, вычисляют по формуле
, (1) 
- объем песка, мм
; 
- длина изделия, мм;
- ширина изделия, мм;
- толщина изделия, мм.
За результат испытания принимают среднеарифметическое значение трех параллельных определений и округляют до 1%.
Образцом является целое изделие, с поверхности которого удалены пыль и излишки материала. Образцы высушивают до постоянной массы при (105±5) °С и охлаждают до комнатной температуры.
Емкость для воды с площадью основания большей, чем постель изделия, и высотой не менее 20 мм, с решеткой или ребрами на дне для создания расстояния между дном и поверхностью изделия. Уровень воды в емкости должен поддерживаться постоянным.
Образец взвешивают, измеряют длину и ширину погружаемой в емкость с водой опорной поверхности и вычисляют ее площадь. Изделие погружают в емкость с водой с температурой (20±5) °С на глубину (5±1) мм и выдерживают в течение (60±2) с. Затем испытуемый образец извлекают из воды, удаляют лишнюю воду и взвешивают.
Скорость начальной абсорбции воды 
, кг/(м
·мин), рассчитывают для каждого образца с точностью до 0,1 кг/(м ·мин) по формуле
, кг/(м ·мин), рассчитывают для каждого образца с точностью до 0,1 кг/(м ·мин) по формуле
, (2) 
- масса сухого образца, г; 
- масса образца после погружения в воду, г;
- площадь погружаемой поверхности образца, мм
- время выдерживания образца в воде (постоянная величина, 
1 мин).
Скорость начальной абсорбции воды вычисляют как среднеарифметическое значение результатов пяти параллельных определений.
Для определения наличия высолов изделие раскалывают на две примерно одинаковые половинки, одну из которых погружают отбитым торцом в емкость, заполненную дистиллированной водой, на глубину 1-2 см, и выдерживают в течение 7 сут (уровень воды в сосуде должен поддерживаться постоянным). По истечении 7 сут половинку изделия высушивают в сушильном шкафу при температуре (105±5) °С до постоянной массы, а затем сравнивают со второй половинкой, не подвергавшейся испытанию, проверяя на соответствие 5.1.3.
7.10 Предел прочности при сжатии изделий определяют на машине для испытания на сжатие по ГОСТ 8462 со следующими дополнениями.
Образцы испытывают в воздушно-сухом состоянии. При испытании кирпича испытуемый образец составляют из двух целых кирпичей, уложенных постелями друг на друга. При испытании камней в качестве образца используют один целый камень.
Подготовку опорных поверхностей изделий для приемо-сдаточных испытаний проводят шлифованием, для образцов из клинкерного кирпича применяют выравнивание цементным раствором; при арбитражных испытаниях кирпича и камня применяют шлифование, клинкерного кирпича - выравнивание цементным раствором, приготовленным по подразделу 2.6 ГОСТ 8462. Допускается при проведении приемо-сдаточных испытаний применять иные способы выравнивания опорных поверхностей образцов при условии наличия корреляционной связи между результатами, полученными при разных способах выравнивания, а также доступности проверки информации, являющейся основанием для такой связи.