Действующий
Классы защиты G1-G7 характеризуют эффект действия взрыва зарядов ВВ (перевозимые заряды) массой 100 кг на расстояниях от 45 до 10 м от взрывобезопасного стекла (см. таблицу 7).
Таблица 7
Таблица 7
| Класс защиты стекла | Масса ВВ (ТНТ)*, кг |  , м |  , кПа |  , Па·с |
| G1 | 100 | 45 | 15 | 148 |
| G2 | 33 | 24 | 199 | |
| G3 | 25 | 38 | 257 | |
| G4 | 19 | 62 | 327 | |
| G5 | 15 | 99 | 402 | |
| G6 | 12 | 159 | 489 | |
| G7 | 10 | 239 | 578 | |
| * ТНТ - тринитротолуол. | ||||
Примечания к таблицам 6 и 7
1 , м - расстояние от ВВ до центра испытуемого образца стекла;
2 , кПа - максимальное избыточное давление на фронте проходящей ударной волны;
3 , Па·с - удельный импульс избыточного давления проходящей ударной волны.
Область использования взрывобезопасного стекла - по приложению Б.
5.3.12 Пожаростойкое стекло должно обеспечивать время сопротивления воздействию пожара до наступления одного или нескольких предельных состояний в соответствии с настоящим пунктом:
5.3.12.1 Предельные состояния (показатели) пожаростойкости стекла:
Потеря целостности
характеризуется:
- появлением пламени на необогреваемой поверхности стекла и/или прониканием горячих газов через трещины стекла;
- выпадением части или всего стекла из монтажного приспособления.
5.3.12.2 Потеря теплоизолирующей способности по прогреву
характеризуется повышением температуры на необогреваемой поверхности стекла в среднем более чем на 140 °С или в любой контролируемой точке этой поверхности более чем на 180 °С относительно температуры стекла в нормальных условиях.
5.3.12.3 Потеря теплоизолирующей способности по тепловому излучению
характеризуется достижением допустимого значения 3,5 кВт/м 
на расстоянии 500 мм от необогреваемой поверхности стекла.
Предельные состояния пожаростойкости стекла должны быть приведены в ТУ на конкретные стекла.
Область использования пожаростойкого стекла - по приложению Б.
1
, м - расстояние от ВВ до центра испытуемого образца стекла;2
, кПа - максимальное избыточное давление на фронте проходящей ударной волны;3
, Па·с - удельный импульс избыточного давления проходящей ударной волны.Область использования взрывобезопасного стекла - по приложению Б.
5.3.12 Пожаростойкое стекло должно обеспечивать время сопротивления воздействию пожара до наступления одного или нескольких предельных состояний в соответствии с настоящим пунктом:
5.3.12.1 Предельные состояния (показатели) пожаростойкости стекла:
Потеря целостности
характеризуется:- появлением пламени на необогреваемой поверхности стекла и/или прониканием горячих газов через трещины стекла;
- выпадением части или всего стекла из монтажного приспособления.
5.3.12.2 Потеря теплоизолирующей способности по прогреву
характеризуется повышением температуры на необогреваемой поверхности стекла в среднем более чем на 140 °С или в любой контролируемой точке этой поверхности более чем на 180 °С относительно температуры стекла в нормальных условиях.5.3.12.3 Потеря теплоизолирующей способности по тепловому излучению
характеризуется достижением допустимого значения 3,5 кВт/м на расстоянии 500 мм от необогреваемой поверхности стекла.Предельные состояния пожаростойкости стекла должны быть приведены в ТУ на конкретные стекла.
Область использования пожаростойкого стекла - по приложению Б.
5.4.1 Материалы, применяемые для изготовления стекол, должны соответствовать требованиям нормативных документов на конкретные стекла.
5.4.2 Допускается использование силикатных бесцветных, окрашенных в массе, тонированных с различной степенью пропускания света, армированных и узорчатых стекол в соответствии с требованиями потребителя. Бесцветные стекла должны соответствовать ГОСТ 111, армированные стекла - ГОСТ 7481, узорчатые стекла - ГОСТ 5533, тонированные стекла - ГОСТ 30733.
5.4.3 В качестве склеивающих слоев допускается использовать поливинилбутиральные и полиуретановые пленки или жидкие полимерные смеси.
5.4.4 Поливинилбутиральные и полиуретановые склеивающие пленки должны соответствовать требованиям ГОСТ 9438.
5.4.5 Жидкие полимерные смеси должны изготавливаться по ТУ производителя и иметь санитарно-эпидемиологическое заключение.
5.4.6 Каждая партия склеивающих материалов по 5.4.4 и 5.4.5 должна проходить входной контроль и иметь подтверждение их соответствия требованиям ГОСТ 9438, таблица 2, пункты 9-11.
5.4.2 Допускается использование силикатных бесцветных, окрашенных в массе, тонированных с различной степенью пропускания света, армированных и узорчатых стекол в соответствии с требованиями потребителя. Бесцветные стекла должны соответствовать ГОСТ 111, армированные стекла - ГОСТ 7481, узорчатые стекла - ГОСТ 5533, тонированные стекла - ГОСТ 30733.
5.4.3 В качестве склеивающих слоев допускается использовать поливинилбутиральные и полиуретановые пленки или жидкие полимерные смеси.
5.4.4 Поливинилбутиральные и полиуретановые склеивающие пленки должны соответствовать требованиям ГОСТ 9438.
5.4.5 Жидкие полимерные смеси должны изготавливаться по ТУ производителя и иметь санитарно-эпидемиологическое заключение.
5.4.6 Каждая партия склеивающих материалов по 5.4.4 и 5.4.5 должна проходить входной контроль и иметь подтверждение их соответствия требованиям ГОСТ 9438, таблица 2, пункты 9-11.
В комплект поставки должны входить:
- стекло (число стекол должно быть оговорено договором поставки);
- паспорт, содержащий следующую информацию: наименование или товарный знак предприятия-изготовителя, число стекол, их габариты, нормативный документ, по которому они изготовлены, класс защиты по настоящему стандарту, дату изготовления стекол, гарантийные обязательства предприятия-изготовителя, инструкцию по монтажу и эксплуатации.
- стекло (число стекол должно быть оговорено договором поставки);
- паспорт, содержащий следующую информацию: наименование или товарный знак предприятия-изготовителя, число стекол, их габариты, нормативный документ, по которому они изготовлены, класс защиты по настоящему стандарту, дату изготовления стекол, гарантийные обязательства предприятия-изготовителя, инструкцию по монтажу и эксплуатации.
5.6.1 Стекло маркируют табличками, закладываемыми в склеивающие слои, или маркировку наносят на поверхность стекла несмываемой краской. Маркировка, наносимая механическим способом, не допускается.
5.6.2 Маркировку следует наносить так, чтобы она легко читалась с лицевой стороны. Место нанесения и размеры маркировки должны быть указаны в нормативных документах на конкретное стекло.
5.6.3 Маркировка должна содержать следующую информацию:
- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
- класс защиты по настоящему стандарту;
- дату изготовления.
Допускается указание номера партии и номера стекла.
5.6.2 Маркировку следует наносить так, чтобы она легко читалась с лицевой стороны. Место нанесения и размеры маркировки должны быть указаны в нормативных документах на конкретное стекло.
5.6.3 Маркировка должна содержать следующую информацию:
- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
- класс защиты по настоящему стандарту;
- дату изготовления.
Допускается указание номера партии и номера стекла.
5.7.1 Стекло следует упаковывать в бумагу, не содержащую твердых включений, или в полиэтиленовую пленку, если иной вид упаковки не предусмотрен договором с потребителем.
5.7.2 При упаковке стекол в ящики между ними следует прокладывать техническую вату, полоски губчатой резины или другие материалы, предотвращающие перемещение стекол в ящиках, трение между собой и обеспечивающие сохранность стекол при транспортировании.
5.7.3 На ящики необходимо наносить знаки, означающие "Хрупкое. Осторожно", "Верх", "Беречь от влаги" по ГОСТ 14192.
5.7.2 При упаковке стекол в ящики между ними следует прокладывать техническую вату, полоски губчатой резины или другие материалы, предотвращающие перемещение стекол в ящиках, трение между собой и обеспечивающие сохранность стекол при транспортировании.
5.7.3 На ящики необходимо наносить знаки, означающие "Хрупкое. Осторожно", "Верх", "Беречь от влаги" по ГОСТ 14192.
6.1.1 Приемку стекол при серийном производстве проводят партиями. Партией считают число стекол одного наименования, изготовленной по одному договору (контракту), одной технологии, с использованием необходимых материалов, взятых из одной партии-поставки.
6.1.2 Защитное стекло подвергают приемо-сдаточным, периодическим и типовым испытаниям на соответствие требованиям настоящего стандарта и нормативных документов на конкретные стекла.
6.1.3 Периодические испытания проводят на образцах, изготовленных по технологии изготовления стекол проверяемой партии.
6.1.2 Защитное стекло подвергают приемо-сдаточным, периодическим и типовым испытаниям на соответствие требованиям настоящего стандарта и нормативных документов на конкретные стекла.
6.1.3 Периодические испытания проводят на образцах, изготовленных по технологии изготовления стекол проверяемой партии.
6.1.4 Для партий стекла, изготовленных по требованиям заказчика и в соответствии с требованиями настоящего стандарта, допускается совмещать приемо-сдаточные и периодические испытания.
6.2.1 Каждую партию стекла проверяют по 5.2, 5.3.1.
6.2.2 Испытаниям по 5.3.5, 5.3.6 и 5.3.10 подвергают одно стекло из партии.
6.2.2 Испытаниям по 5.3.5, 5.3.6 и 5.3.10 подвергают одно стекло из партии.
6.2.3 Стекла, не прошедшие испытания по 5.2, 5.3.1, 5.3.5, 5.3.6, бракуют и партию, в которой стекла не прошли испытания по 5.3.5, 5.3.6 и 5.3.10, подвергают повторному испытанию.
6.3.1 Периодические испытания по 5.3.2-5.3.4, 5.3.7-5.3.9 и 5.3.11 в зависимости от характеристик стекла проводят не реже одного раза в год на трех образцах стекла (далее - образцах), изготовленных по технологии серийного производства.
Периодические испытания на пожаростойкость стекла по 5.3.12 проводят не реже одного раза в три года на трех образцах, изготовленных по технологии серийного производства.
6.3.2 При получении неудовлетворительных результатов проводят повторные испытания на удвоенном числе образцов. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний производство следует приостановить до выяснения и устранения причин неудовлетворительных результатов.
Периодические испытания на пожаростойкость стекла по 5.3.12 проводят не реже одного раза в три года на трех образцах, изготовленных по технологии серийного производства.
6.3.2 При получении неудовлетворительных результатов проводят повторные испытания на удвоенном числе образцов. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний производство следует приостановить до выяснения и устранения причин неудовлетворительных результатов.
6.4.1 При замене вида (марки) склеивающих материалов и/или марки противоосколочной пленки проводят испытания по 5.3.2-5.3.12.
При изменении номинальной толщины неорганического или органического стекла или их перестановке, а также при изменении толщины склеивающих и/или упрочняющих пленок проводят испытания по 5.3.7-5.3.12.
При изменении номинальной толщины неорганического или органического стекла или их перестановке, а также при изменении толщины склеивающих и/или упрочняющих пленок проводят испытания по 5.3.7-5.3.12.
6.4.2 При внедрении в процесс производства нового оборудования, влияющего на технологические параметры (время, температура, давление, химический состав), или изменении технологического процесса проводят испытания по 5.3.2-5.3.12.
7.1.1 Геометрические размеры стекол (5.2.1) проверяют стальной линейкой по ГОСТ 427 или рулеткой по ГОСТ 7502 с ценой деления не менее 1 мм.
Прямоугольное стекло проверяют на столе с упором, перпендикулярным к плоскости стола, или по разности длин диагоналей стекла.
Стекло сложной формы контролируют проходными шаблонами на конкретное стекло, аттестованными в установленном порядке.
Зазор между проходным шаблоном и стеклом проверяют щупом по [1].
7.1.2 Толщину стекла (5.2.2.1) контролируют в четырех точках в середине каждой стороны стекла или по углам штангенциркулем по ГОСТ 166 с ценой деления не более 0,1 мм или микрометром по ГОСТ 6507 с ценой деления не более 0,01 мм.
За толщину стекла принимают среднеарифметическое результатов четырех измерений.
7.1.3 Смещение пластин по таблице 1 контролируют линейкой по ГОСТ 427 с ценой деления не более 1 мм или линейкой глубиномера штангенциркуля с использованием металлического угольника.
Средства измерений должны быть поверены в соответствии с [2].
7.1.4 Композиционный состав стекла (5.2.2) контролируют визуально с использованием линейки по ГОСТ 427 и штангенциркуля по ГОСТ 166.
7.1.5 Углубление распорной трубочки (кембрика) (5.3.6) проверяют линейкой с ценой деления не более 1 мм или линейкой глубиномера штангенциркуля.
Прямоугольное стекло проверяют на столе с упором, перпендикулярным к плоскости стола, или по разности длин диагоналей стекла.
Стекло сложной формы контролируют проходными шаблонами на конкретное стекло, аттестованными в установленном порядке.
Зазор между проходным шаблоном и стеклом проверяют щупом по [1].
7.1.2 Толщину стекла (5.2.2.1) контролируют в четырех точках в середине каждой стороны стекла или по углам штангенциркулем по ГОСТ 166 с ценой деления не более 0,1 мм или микрометром по ГОСТ 6507 с ценой деления не более 0,01 мм.
За толщину стекла принимают среднеарифметическое результатов четырех измерений.
7.1.3 Смещение пластин по таблице 1 контролируют линейкой по ГОСТ 427 с ценой деления не более 1 мм или линейкой глубиномера штангенциркуля с использованием металлического угольника.
Средства измерений должны быть поверены в соответствии с [2].
7.1.4 Композиционный состав стекла (5.2.2) контролируют визуально с использованием линейки по ГОСТ 427 и штангенциркуля по ГОСТ 166.
7.1.5 Углубление распорной трубочки (кембрика) (5.3.6) проверяют линейкой с ценой деления не более 1 мм или линейкой глубиномера штангенциркуля.
7.2.1 Пороки внешнего вида стекла (5.3.1) проверяют визуально в проходящем свете при рассеянном дневном освещении или подобном ему искусственном (без прямого освещения).
7.2.2 Лист стекла устанавливают вертикально на расстоянии не менее 0,6 м от наблюдателя. Освещенность поверхности листа должна быть не менее 300 лк.
7.2.3 Пороки стекол размером 1 мм и более измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427 с ценой деления не более 1мм; пороки размером менее 1 мм - лупой по ГОСТ 25706 с ценой деления не более 0,25 мм.
7.2.2 Лист стекла устанавливают вертикально на расстоянии не менее 0,6 м от наблюдателя. Освещенность поверхности листа должна быть не менее 300 лк.
7.2.3 Пороки стекол размером 1 мм и более измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427 с ценой деления не более 1мм; пороки размером менее 1 мм - лупой по ГОСТ 25706 с ценой деления не более 0,25 мм.
7.3.1 Испытания стекол на тепло- и влагостойкость (5.3.2) проводят в климатической камере, гарантирующей создание заданных контролируемых параметров на протяжении всего цикла испытаний с точностью (60±3) °С и (95±2)%.
7.3.2 Испытания проводят на трех образцах размером (500х500)±5 мм, (1100х800)±5 мм или (1200х1000)±5 мм, которые в дальнейшем будут подвергнуты испытаниям по 5.3.4, 5.3.7-5.3.9, 5.3.11, 5.3.12, в зависимости от класса защиты и (или) пожаростойкости.
Размеры образцов выбирают, исходя из функционального назначения стекла, его характеристик и требований к размерам образца, указанным в 7.8, 7.9, 7.11, 7.12 соответственно.
7.3.3 Образцы устанавливают в камеру поддержания температуры и влажности вертикально в кассеты или укладывают горизонтально на полки не более чем в один ряд. Плоскости образцов не должны соприкасаться друг с другом.
7.3.4 Поместив образцы в испытательную камеру, плавно доводят режим до требуемого по 5.3.2 и выдерживают 48 ч. Затем образцы выгружают из камеры, тщательно протирают и проводят визуальный контроль по таблице 2, пункты 3.1-3.3.
7.3.5 Образцы считают выдержавшими испытания, если пороки внешнего вида после испытаний по отношению к порокам до начала испытаний (при наличии) не увеличились.
7.3.2 Испытания проводят на трех образцах размером (500х500)±5 мм, (1100х800)±5 мм или (1200х1000)±5 мм, которые в дальнейшем будут подвергнуты испытаниям по 5.3.4, 5.3.7-5.3.9, 5.3.11, 5.3.12, в зависимости от класса защиты и (или) пожаростойкости.
Размеры образцов выбирают, исходя из функционального назначения стекла, его характеристик и требований к размерам образца, указанным в 7.8, 7.9, 7.11, 7.12 соответственно.
7.3.3 Образцы устанавливают в камеру поддержания температуры и влажности вертикально в кассеты или укладывают горизонтально на полки не более чем в один ряд. Плоскости образцов не должны соприкасаться друг с другом.
7.3.4 Поместив образцы в испытательную камеру, плавно доводят режим до требуемого по 5.3.2 и выдерживают 48 ч. Затем образцы выгружают из камеры, тщательно протирают и проводят визуальный контроль по таблице 2, пункты 3.1-3.3.
7.3.5 Образцы считают выдержавшими испытания, если пороки внешнего вида после испытаний по отношению к порокам до начала испытаний (при наличии) не увеличились.
7.4.1 Испытания стекол на морозостойкость (5.3.3) проводят в климатической камере, обеспечивающей поддержание температуры минус (40±3) °С в течение 6 ч.
7.4.2 Испытания проводят на трех образцах размером (500х500)±5 мм, (1100х800)±5 мм или (1200х1000)±5 мм, выдержавших испытания на тепло- и влагостойкость, которые в дальнейшем будут подвергнуты испытаниям по 5.3.7-5.3.9, 5.3.11, 5.3.12, в зависимости от класса защиты и (или) пожаростойкости.
Размеры образцов выбирают, исходя из функционального назначения стекла, его характеристик и требований к размерам образца, указанным в 7.8, 7.9, 7.11, 7.12 соответственно.
7.4.3 Поместив образцы в морозильную камеру, плавно снижают температуру до минус 40 °С, выдерживают в течение 6 ч и выгружают их из камеры.
После достижения образцами нормальной температуры проводят визуальный контроль по таблице 2, пункты 3.1-3.3.
7.4.4 Образцы считают выдержавшими испытания, если пороки внешнего вида после испытаний по отношению к порокам до начала испытаний (при наличии) не увеличились.
7.4.2 Испытания проводят на трех образцах размером (500х500)±5 мм, (1100х800)±5 мм или (1200х1000)±5 мм, выдержавших испытания на тепло- и влагостойкость, которые в дальнейшем будут подвергнуты испытаниям по 5.3.7-5.3.9, 5.3.11, 5.3.12, в зависимости от класса защиты и (или) пожаростойкости.
Размеры образцов выбирают, исходя из функционального назначения стекла, его характеристик и требований к размерам образца, указанным в 7.8, 7.9, 7.11, 7.12 соответственно.
7.4.3 Поместив образцы в морозильную камеру, плавно снижают температуру до минус 40 °С, выдерживают в течение 6 ч и выгружают их из камеры.
После достижения образцами нормальной температуры проводят визуальный контроль по таблице 2, пункты 3.1-3.3.
7.4.4 Образцы считают выдержавшими испытания, если пороки внешнего вида после испытаний по отношению к порокам до начала испытаний (при наличии) не увеличились.
7.5.1 Светостойкость (5.3.4) контролируют в закрытой камере с ртутной лампой высокого давления ДРТ-400 по ГОСТ 27904 или аналогичной ей по спектру и световому потоку.
Камера должна быть установлена в отдельном помещении, исключающем воздействие облучения на контролера.
Камера должна быть установлена в отдельном помещении, исключающем воздействие облучения на контролера.
7.5.2 Испытания проводят на трех образцах размером (500х500)±5 мм, (1100х800)±5 мм, которые в дальнейшем будут подвержены испытаниям по 5.3.2, 5.3.3, 5.3.7-5.3.9, 5.3.11, 5.3.12, в зависимости от класса защиты и (или) пожаростойкости.
Размеры образцов выбирают, исходя из функционального назначения стекла, его характеристик и требований к размерам образца, указанным в 7.8, 7.9, 7.11, 7.12 соответственно.
Размеры образцов выбирают, исходя из функционального назначения стекла, его характеристик и требований к размерам образца, указанным в 7.8, 7.9, 7.11, 7.12 соответственно.
7.5.3 Перед облучением на образце, предназначенном для испытаний, определяют значения коэффициента пропускания света в центре и на четырех его периферийных участках по ГОСТ 5727. Места определения коэффициента пропускания света фиксируют.
7.5.4 Образец помещают в камеру для облучения на расстоянии (400±10) мм от лампы так, чтобы его внешняя поверхность была обращена к лампе, а центр образца находился под лампой.
7.5.5 Образец облучают ультрафиолетовыми лучами в течение (100±1) ч.
7.5.6 Коэффициент пропускания света определяют в тех же точках образца, что и в 7.5.3.
7.5.7 Относительное изменение коэффициента пропускания света после облучения в каждом участке
в процентах вычисляют по формуле
, (1)
7.5.4 Образец помещают в камеру для облучения на расстоянии (400±10) мм от лампы так, чтобы его внешняя поверхность была обращена к лампе, а центр образца находился под лампой.
7.5.5 Образец облучают ультрафиолетовыми лучами в течение (100±1) ч.
7.5.6 Коэффициент пропускания света определяют в тех же точках образца, что и в 7.5.3.
7.5.7 Относительное изменение коэффициента пропускания света после облучения в каждом участке
в процентах вычисляют по формуле , (1)
где 
, 
- среднеарифметические значения результатов измерений коэффициента пропускания света пяти участков образца до и после излучения.
, - среднеарифметические значения результатов измерений коэффициента пропускания света пяти участков образца до и после излучения.
7.5.8 В зависимости от требований заказчика на конкретное стекло облучение продолжают или прекращают.
7.5.9 Образцы считают выдержавшими испытания, если пропускание света после первых 100 ч облучения снижается не более чем на 5% исходного.
7.5.9 Образцы считают выдержавшими испытания, если пропускание света после первых 100 ч облучения снижается не более чем на 5% исходного.
7.6.1 Коэффициент пропускания света (5.3.5) контролируют в соответствии с ГОСТ 5727 на фотометре, основными узлами которого являются осветитель со стандартным источником белого цвета и приемником излучения, имеющим спектральную чувствительность глаза.
Для стекол, применяемых в железнодорожном транспорте, коэффициент пропускания света в синей и зеленой областях спектра по 5.3.5 определяют по ГОСТ 5727 совместно с синим и зеленым светофильтрами по ГОСТ 24179.
7.6.2 Измерение проводят на образцах, изготовленных из материалов и по технологии, указанных в нормативных документах на конкретное стекло, которые в дальнейшем будут подвергнуты климатическим или динамическим испытаниям.
7.6.3 Коэффициент пропускания света образца определяют как среднеарифметическое результатов измерений на пяти участках.
Для стекол, применяемых в железнодорожном транспорте, коэффициент пропускания света в синей и зеленой областях спектра по 5.3.5 определяют по ГОСТ 5727 совместно с синим и зеленым светофильтрами по ГОСТ 24179.
7.6.2 Измерение проводят на образцах, изготовленных из материалов и по технологии, указанных в нормативных документах на конкретное стекло, которые в дальнейшем будут подвергнуты климатическим или динамическим испытаниям.
7.6.3 Коэффициент пропускания света образца определяют как среднеарифметическое результатов измерений на пяти участках.
7.6.4 Стекло считают выдержавшим испытания, если коэффициент пропускания света соответствует требованиям 5.3.5.
7.7.1 Оптические характеристики стекла (5.3.10) для триплексных композиций определяют в проходящем свете в соответствии с ГОСТ 111,ГОСТ 5727, ГОСТ 27902, для многослойных композиций - на установке, состоящей из:
- проектора, дающего четкое изображение на расстоянии (8200±10) мм;
- объектива с фокусным расстоянием 80-120 мм;
- диапозитива со световой линией на непрозрачном фоне;
- вертикального матового белого экрана с нанесенной горизонтальной осевой линией.
При определении оптических характеристик необходимо исключить параллельное смещение линии из-за наклона и толщины стекла.
- проектора, дающего четкое изображение на расстоянии (8200±10) мм;
- объектива с фокусным расстоянием 80-120 мм;
- диапозитива со световой линией на непрозрачном фоне;
- вертикального матового белого экрана с нанесенной горизонтальной осевой линией.
При определении оптических характеристик необходимо исключить параллельное смещение линии из-за наклона и толщины стекла.
7.7.2 Оптические характеристики допускается определять на стеклах, взятых из контролируемой партии.
7.7.3 Стекло считают выдержавшим испытание, если оно соответствует требованиям 5.3.10.
7.7.3 Стекло считают выдержавшим испытание, если оно соответствует требованиям 5.3.10.
7.8.1 Испытание на пулестойкость стекол (5.3.7) проводят в тирах, обеспечивающих соответствие необходимому уровню безопасности при проведении испытаний.
7.8.2 Испытания проводят при нормальных условиях по ГОСТ 15150 на трех образцах стекол размером
7.8.2 Испытания проводят при нормальных условиях по ГОСТ 15150 на трех образцах стекол размером
(500х500)±5 мм, ранее прошедших испытания по 7.3-7.5.
7.8.3 Образец закрепляют на стенде установки, представляющем собой жесткую раму и обеспечивающем:
- прочную связь рамы с жестким основанием в виде массивного фундамента;
- испытания на пулестойкость по нормали к плоскости образца;
- равномерное прижатие образца в вертикальной плоскости с шириной прижима (30±5) мм по периметру образца; толщина резиновых прокладок должна быть 4 мм.
При этом испытания на пулестойкость проводят по нормали к плоскости образца, а стороны мишени должны быть не менее (440х440)±5 мм.
За испытуемым образцом на расстоянии (150±10) мм устанавливают контрольный экран из листа картона по ГОСТ 7933 толщиной 0,8-1,0 мм или алюминиевой фольги толщиной 0,05 мм со сторонами не менее (500х500)±5 мм.
7.8.3 Образец закрепляют на стенде установки, представляющем собой жесткую раму и обеспечивающем:
- прочную связь рамы с жестким основанием в виде массивного фундамента;
- испытания на пулестойкость по нормали к плоскости образца;
- равномерное прижатие образца в вертикальной плоскости с шириной прижима (30±5) мм по периметру образца; толщина резиновых прокладок должна быть 4 мм.
При этом испытания на пулестойкость проводят по нормали к плоскости образца, а стороны мишени должны быть не менее (440х440)±5 мм.
За испытуемым образцом на расстоянии (150±10) мм устанавливают контрольный экран из листа картона по ГОСТ 7933 толщиной 0,8-1,0 мм или алюминиевой фольги толщиной 0,05 мм со сторонами не менее (500х500)±5 мм.
7.8.4 Каждый образец подвергают трем выстрелам по вершинам равностороннего треугольника со сторонами (125±10) мм. Выстрелы по вершинам треугольника каждого из трех образцов должны производиться из одного вида оружия и патронами одного наименования и индекса.
Испытания на пулестойкость по классам защиты 1, 2, 3 и 5 проводят на удвоенном числе образцов, если иное не предусмотрено в 10.2.
7.8.5 Скорость полета пули при каждом выстреле должна быть измерена и зафиксирована. Регистратор скорости пули должен обеспечивать измерение с точностью не менее ±1%. Измерение проводят на расстоянии 2,5 м от среза ствола оружия.
Испытания на пулестойкость по классам защиты 1, 2, 3 и 5 проводят на удвоенном числе образцов, если иное не предусмотрено в 10.2.
7.8.5 Скорость полета пули при каждом выстреле должна быть измерена и зафиксирована. Регистратор скорости пули должен обеспечивать измерение с точностью не менее ±1%. Измерение проводят на расстоянии 2,5 м от среза ствола оружия.
7.8.6 Характер поражения контролируют после каждого выстрела по состоянию контрольного экрана и тыльной стороны образца.
Образец считается выдержавшим испытания, если не было обнаружено пробоя контрольного экрана. При этом допускается осыпание осколков на пол.
7.8.7 Испытанное стекло классифицируют в зависимости от средств поражения и характеристики поражающего элемента в соответствии с таблицей 3, при этом во всех нормативных документах, указывающих на класс защиты пулестойкого стекла, необходимо указывать вид оружия и тип поражающего элемента (сердечника), с применением которых было получено подтверждение соответствия заданному классу защиты.
Образец считается выдержавшим испытания, если не было обнаружено пробоя контрольного экрана. При этом допускается осыпание осколков на пол.
7.8.7 Испытанное стекло классифицируют в зависимости от средств поражения и характеристики поражающего элемента в соответствии с таблицей 3, при этом во всех нормативных документах, указывающих на класс защиты пулестойкого стекла, необходимо указывать вид оружия и тип поражающего элемента (сердечника), с применением которых было получено подтверждение соответствия заданному классу защиты.