Действующий
| Предельные отклонения по ширине при толщине полос | ||||||
| Ширина | до 1,5 | св. 1,5 до 3,0 | ||||
| нормальной точности | повышенной точности | нормальной точности | повышенной точности | св. 3,0 до 5,0 | св. 5,0 до 6,0 | |
| 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100 | -1,0 | -0,30 | -2,0 | -0,50 | - | - |
| 110, 120, 130, 140, 150, 160, 170 | -2,0 | -5,0 | ||||
| 180, 190, 200, 250, 270, 280, 290, 300 | -2,0 | -0,60 | -3,0 | -0,80 | -3,0 | -6,0 |
Примечание. Требования к изготовлению полос повышенной точности по ширине вводятся с 01.01.90.
1.3. Длина полос и предельные отклонения в зависимости от состояния материала и толщины должны соответствовать требованиям, указанным в табл.3.
Таблица 3
1.3. Длина полос и предельные отклонения в зависимости от состояния материала и толщины должны соответствовать требованиям, указанным в табл.3.
Таблица 3
| Состояние материала | Толщина полосы | Длина полосы | Предельные отклонения пo длине полосы |
| Мягкое (закаленное) | 0,15-6,0 | 200-500 | +5 |
| Твердое (деформированное после закалки на 30-40%) | 0,15-1,50 | 200-600 | +5 |
| 1,60-6,0 | 500-1500 | +10 |
1.4. Полосы изготовляют мерной, кратной мерной и немерной длины.
1.5. Ширина лент и предельные отклонения по ширине в зависимости от толщины должны соответствовать требованиям, указанным в табл.4.
1.5. Ширина лент и предельные отклонения по ширине в зависимости от толщины должны соответствовать требованиям, указанным в табл.4.
| Предельные отклонения по ширине при толщине ленты | |||
| Ширина | до 1,0 включ. | 1,1-1,5 | до 1,5 включ. |
| нормальной точности | повышенной точности | ||
| 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 28, 30, 32, 34, 36, 38, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100 | -0,5 | -0,8 | -0,3 |
| 110, 120, 130, 140, 150, 160, 170 | -0,4 | ||
| 180, 190, 200, 250, 260, 270, 280, 300 | -0,8 | -1,0 | -0,6 |
Примечания:
1. Ленты толщиной до 0,45 мм включительно изготовляют шириной от 10 до 280 мм, толщиной 0,50 мм и более - шириной от 20 до 300 мм.
2. Требования к изготовлению лент повышенной точности по ширине вводятся с 01.01.90.
1.6. Ленты изготовляют длиной не менее 5 м. Допускается изготовлять ленты длиной менее 5 м, но не менее 1 м, не более 10% массы партии.
Условные обозначения лент и полос проставляются по схеме:
1. Ленты толщиной до 0,45 мм включительно изготовляют шириной от 10 до 280 мм, толщиной 0,50 мм и более - шириной от 20 до 300 мм.
2. Требования к изготовлению лент повышенной точности по ширине вводятся с 01.01.90.
1.6. Ленты изготовляют длиной не менее 5 м. Допускается изготовлять ленты длиной менее 5 м, но не менее 1 м, не более 10% массы партии.
Условные обозначения лент и полос проставляются по схеме:
|
|
| 623 × 300 пикс. Открыть в новом окне | |
при следующих сокращениях:
способа изготовления:
холоднокатаная - Д
формы сечения:
прямоугольная - ПР
точности изготовления:
Нормальная точность по толщине:
нормальная точность по ширине - Н
повышенная точность по ширине - К
Повышенная точность по толщине:
нормальная точность по ширине - И
повышенная точность по ширине - П
Высокая точность по толщине:
нормальная точность по ширине - И
повышенная точность по ширине - В
состояния:
мягкое (закаленное) - М
твердое (деформированное после закалки на 30-40%) - Т
длины:
мерная - МД
кратная мерной - КД
немерная - НД.
Вместо отсутствующего показателя ставится знак X (кроме обозначения длины).
Примеры условных обозначений:
Полоса холоднокатаная прямоугольного сечения, нормальной точности по толщине, повышенной точности по ширине, мягкая (закаленная), толщиной 0,30 мм, шириной 80 мм, кратной длины из бериллиевой бронзы марки БрБ2:
Полоса ДПРОМ 0,30х80 КД БрБ2 ГОСТ 1789-70
Лента холоднокатаная прямоугольного сечения, высокой точности по толщине, повышенной точности по ширине, твердая (деформированная после закалки на 30-40%), толщиной 0,55 мм, шириной 150 мм, немерной длины из бериллиевой бронзы БрБНТ1,9:
Лента ДПРВТ 0,55х150 НД БрБНТ1,9 ГОСТ 1789-70.
2.1а. Полосы и ленты из бериллиевой бронзы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
2.1. Химический состав полос и лент из бериллиевой бронзы марок БрБ2, БрБНТ 1,9 должен соответствовать требованиям ГОСТ 18175-78.
2.2. Полосы и ленты изготовляют:
мягкими (закаленными) - М - из бронзы марок БрБ2 и БрБНТ 1,9;
твердыми (деформированными после закалки на 30-40%) - Т - из бронзы марок БрБ2, БрБНТ 1,9.
2.3. Поверхность полос и лент должна быть гладкой, чистой, свободной от загрязнений, затрудняющих осмотр, не должна иметь плен, трещин, пузырей, раковин, вмятин и коррозионных точек.
Допускаются малозначительные дефекты (плены, трещины, пузыри, раковины, вмятины и коррозионные точки), не выводящие полосы и ленты после контрольной зачистки за предельные отклонения по толщине, а также цвета побежалости, покраснения и местные потемнения. Допускается качество поверхности полос и лент проверять по эталонам, согласованным между изготовителем и потребителем.
2.1. Химический состав полос и лент из бериллиевой бронзы марок БрБ2, БрБНТ 1,9 должен соответствовать требованиям ГОСТ 18175-78.
2.2. Полосы и ленты изготовляют:
мягкими (закаленными) - М - из бронзы марок БрБ2 и БрБНТ 1,9;
твердыми (деформированными после закалки на 30-40%) - Т - из бронзы марок БрБ2, БрБНТ 1,9.
2.3. Поверхность полос и лент должна быть гладкой, чистой, свободной от загрязнений, затрудняющих осмотр, не должна иметь плен, трещин, пузырей, раковин, вмятин и коррозионных точек.
Допускаются малозначительные дефекты (плены, трещины, пузыри, раковины, вмятины и коррозионные точки), не выводящие полосы и ленты после контрольной зачистки за предельные отклонения по толщине, а также цвета побежалости, покраснения и местные потемнения. Допускается качество поверхности полос и лент проверять по эталонам, согласованным между изготовителем и потребителем.
2.4. Кромки полос и лент должны быть ровно обрезаны и не должны иметь трещин и расслоений. Волнистая, мятая и рваная кромка не допускаются.
2.5. Серповидность полос не должна превышать 4 мм на 1 м длины, лент - 3 мм на 1 м длины.
Серповидность полос и лент шириной 220 мм и более повышенной точности изготовления не должна превышать соответственно 3 мм и 2 мм на 1 м длины с 01.01.90.
2.5. Серповидность полос не должна превышать 4 мм на 1 м длины, лент - 3 мм на 1 м длины.
Серповидность полос и лент шириной 220 мм и более повышенной точности изготовления не должна превышать соответственно 3 мм и 2 мм на 1 м длины с 01.01.90.
2.6. Механические свойства полос и лент должны соответствовать требованиям, указанным в табл.5.
Таблица 5
Таблица 5
| Марка бронзы | Состояние материала | Толщина полос и лент, мм | Временное сопротивление разрыву,  , МПа (кгс/мм  ) | Относительное удлинение  , %, не менее | Твердость по Виккерсу HV |
| БР Б2 | Мягкий (после закалки) | Менее 0,02-0,14 | - | - | Не более 130 |
| От 0,15 до 0,25 | 390-590 (40-60) | 20 | |||
| Более 0,25 | 30 | ||||
| Бр БНТ 1,9 | Мягкий (после закалки) | Менее 0,02-0,14 | - | - | Не более 120 |
| От 0,15 до 0,25 | 390-590 (40-60) | 20 | |||
| Более 0,25 | 30 | ||||
| Бр 52 | Твердый (деформированный после закалки на 30-40%) | Менее 0,02-0,14 | - | - | Не менее 170 |
| От 0,15 до 0,25 | 590-880 (60-90) | - | |||
| Более 0,25 | 640-930 (65-96) | 2,5 | |||
| Бр БНТ 1,9 | Менее 0,02-0,14 | - | - | Не менее 160 | |
| От 0,15 до 0,25 | 590-880 (60-90) | - | |||
| Более 0,25 | 640-930 (65-95) | 2,5 |
Примечание: Твердость полос и лент толщиной от 0,10 до 0,25 мм включительно проверяют на приборе ПМТ-3 при нагрузке 0,2 кгс, толщиной 0,05-0,09 мм - при нагрузке 0,1 кгс, толщиной менее 0,05 мм - при нагрузке 0,02 кгс. Показатель твердости должен соответствовать значениям, измеряемым алмазной пирамидой (по Виккерсу).
2.7. Глубина выдавливания по Эриксену (при радиусе пуансона 10 мм) для полос и лент толщиной 0,10-0,25 мм должна соответствовать указанной в табл.6.
2.7. Глубина выдавливания по Эриксену (при радиусе пуансона 10 мм) для полос и лент толщиной 0,10-0,25 мм должна соответствовать указанной в табл.6.
| Марка бронзы | Состояние материала | Глубина выдавливания в мм, не менее |
| БР Б2 БР БНТ 1,9 | Мягкий (закаленный) | 8 |
| БР Б2 БР БНТ 1,9 | Твердый (деформированный после закалки на 30-40%) | 3 |
2.8. Полосы и ленты из бериллиевой бронзы должны обладать способностью к дисперсионному твердению. Механические свойства полос и лент после старения (дисперсионного твердения) должны соответствовать
| Марка бронзы | Состояние материала | Толщина полос и лент, мм | Временное сопротивление разрыву, , МПа (кгс/мм ) | Относи- тельное удли- нение , %, не менее | Твердость, изме- ренная алмазной пирами- дой по Виккерсу, не менее | Допускаемые (наибольшие) нагрузки при определении твердости, кгс | ||
| Толщина полос или лент, мм | ||||||||
| 0,25- -0,35 | 0,40- -0,55 | 0,60 и более | ||||||
| Бр Б2 | После старения (после закалки) | Менее 0,02-0,14 | - | - | 330 | 5 | - | - |
| 0,15-0,25 | 1080-1470 (110-150) | - | ||||||
| Более 0,25 | 1130-1470 (115-150) | 2,0 | ||||||
| Бр БНТ 1,9 | Менее 0,02-0,14 | - | - | 330 | - | 10 | - | |
| 0,15-0,25 | 1080-1470 (110-150) | - | ||||||
| Более 0,25 | 1130-1470 (115-150) | 2,0 | ||||||
| Бр Б2 | После старения (после деформа- ции на 30-40%) | Менее 0,02-0,14 | - | - | 360 | - | - | 30 |
| 0,15-0,25 | 1130-1570 (115-160) | - | ||||||
| Более 0,25 | 1170-1570 (120-160) | 1,5 | ||||||
| Бр БНТ 1,9 | Менее 0,02-0,14 | - | - | 360 | - | - | 30 | |
| 0,15-0,25 | 1130-1570 (115-160) | - | ||||||
| Более 0,25 | 1170-1570 (120-160) | 1,5 | ||||||
Примечания:
1. Твердость полос и лент толщиной от 0,10 до 0,25 мм включительно проверяется на приборе ЦМТ-3 при нагрузке 0,2 кгс, толщиной 0,09 мм и менее - при нагрузке 0,1 или 0,05 кгс.
Показатель твердости должен соответствовать значениям, измеряемым алмазной пирамидой (по Виккерсу).
2. Твердость полос и лент толщиной от 0,10 до 0,25 мм включительно проверяют на приборе ПМТ-3 при
1. Твердость полос и лент толщиной от 0,10 до 0,25 мм включительно проверяется на приборе ЦМТ-3 при нагрузке 0,2 кгс, толщиной 0,09 мм и менее - при нагрузке 0,1 или 0,05 кгс.
Показатель твердости должен соответствовать значениям, измеряемым алмазной пирамидой (по Виккерсу).
2. Твердость полос и лент толщиной от 0,10 до 0,25 мм включительно проверяют на приборе ПМТ-3 при
нагрузке 0,2 кгс, толщиной 0,05-0,09 мм при нагрузке 0,1 кгс, толщиной менее 0,05 мм - при нагрузке 0,02 кгс. Показатель твердости должен соответствовать значениям, измеряемым алмазной пирамидой (по Виккерсу).
2.8а. По требованию потребителя полосы и ленты из бериллиевой бронзы марок БрБ2 и БрБНТ1,9 изготовляют с 01.01.90 с механическими свойствами соответственно требованиям, приведенным в табл.7а.
Таблица 7а
Таблица 7а
| Состояние материала | Толщина полос и лент, мм | Временное сопротивление разрыву , МПа (кгс/мм ) | Относительное удлинение , %, не менее |
| Мягкое | _0,15-0,25_ Более 0,25 | 390-540 (40-55) | _20_ 35 |
| После дисперсионного твердения из мягкого состояния | 0,15-0,25 | 1080-1370 (110-140) | - |
| Более 0,25 | 1130-1370 (115-140) | 2 | |
| Твердое | _0,15-0,25_ Более 0,25 | 640-880 (65-90) | _-_ 2,5 |
| После дисперсионного твердения из твердого состояния | 0,15-0,25 | 1130-1520 (115-155) | - |
| Более 0,25 | 1180-1520 (120-155) | 1,5 |
2.9. Твердые полосы и ленты толщиной до 1,5 мм включительно должны выдержать без образования трещин испытание на изгиб в холодном состоянии на 90° вокруг оправки диаметром, равным двум толщинам полосы (ленты).
2.10. Микроструктура полос и лент после дисперсионного твердения должна иметь равномерное распределение включений
-фазы.
Микроструктура должна соответствовать эталонам, согласованным изготовителем с потребителем.
Средняя величина зерна полос и лент после дисперсионного твердения из мягкого состояния не должна превышать 50 мкм.
По требованию потребителя средняя величина зерна полос и лент толщиной 0,5 мм и менее не должна превышать 35 мкм.
2.10. Микроструктура полос и лент после дисперсионного твердения должна иметь равномерное распределение включений
-фазы.Микроструктура должна соответствовать эталонам, согласованным изготовителем с потребителем.
Средняя величина зерна полос и лент после дисперсионного твердения из мягкого состояния не должна превышать 50 мкм.
По требованию потребителя средняя величина зерна полос и лент толщиной 0,5 мм и менее не должна превышать 35 мкм.
2.11. Полосы и ленты в изломе должны быть чистыми, плотными, не должны иметь расслоений, раковин и посторонних включений. Допускаются в изломе каждого образца шириной 120 мм расслоения суммарной длины не более 2 мм.
2.12. (Исключен, Изм. N 5).
3а. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
2.12. (Исключен, Изм. N 5).
3а. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3а.1. Полосы и ленты принимаются партиями. Партия должна состоять из полос и лент одной марки сплава, одного размера, одного состояния материала и должна быть оформлена одним документом о качестве, содержащим:
товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя;
условное обозначение полос и лент;
результаты механических испытаний (по требованию потребителя);
номер и массу партии;
дату изготовления.
Масса партии не должна превышать 500 кг.
По согласованию потребителя с изготовителем партия должна состоять из бериллиевой бронзы одной плавки.
товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя;
условное обозначение полос и лент;
результаты механических испытаний (по требованию потребителя);
номер и массу партии;
дату изготовления.
Масса партии не должна превышать 500 кг.
По согласованию потребителя с изготовителем партия должна состоять из бериллиевой бронзы одной плавки.
3а.2. Для определения химического состава, испытания на вытяжку сферической лунки и изгиб отбирают от партии по две полосы или по два рулона лент. Допускается изготовителю проводить отбор проб от расплавленного металла.
3а.3. Контролю внешнего вида, ширины и длины подвергают каждый рулон и каждую полосу партии.
3а.3.1. Для контроля толщины полос и лент от партии отбирают полосы или рулоны "вслепую" (методом наибольшей объективности) поГОСТ 18321-73.
Планы контроля соответствуют ГОСТ 18242-72.
Количество отбираемых полос или рулонов определяют по табл.7б.
3а.3.1. Для контроля толщины полос и лент от партии отбирают полосы или рулоны "вслепую" (методом наибольшей объективности) поГОСТ 18321-73.
Планы контроля соответствуют ГОСТ 18242-72.
Количество отбираемых полос или рулонов определяют по табл.7б.
| Количество рулонов (полос) в партии, шт. | Количество контролируемых рулонов (полос), шт. |
| 2-8 | 2 |
| 9-15 | 3 |
| 16-25 | 5 |
| 26-50 | 8 |
| 51-90 | 13 |
| 91-150 | 20 |
| 151-280 | 32 |
| 281-500 | 50 |
Количество контролируемых точек на каждом отобранном рулоне определяют в зависимости от длины ленты в рулоне в соответствии с табл.7в.
| Длина ленты в рулоне, м | Количество контролируемых точек в рулоне, шт. | Браковочное число | |
| От | 1 до 4 включ. | 2 | 1 |
| Св. | 4" 7 " | 3 | 1 |
| " | 7" 12 " | 5 | 1 |
| " | 12 " 75 " | 8 | 2 |
| " | 75 " 140 " | 13 | 2 |
| " | 140 " 250 " | 20 | 3 |
Количество контролируемых точек на каждой отобранной полосе определяют в зависимости от общего числа участков длиной 100 мм по периметру полосы в соответствии с табл.7г.
Таблица 7г
Таблица 7г
| Количество участков на полосе | Количество контролируемых точек на полосе, шт. | Браковочное число |
| 2-8 | 3 | 1 |
| 9-15 | 5 | 1 |
При периметре, не кратном 100 мм, конечный участок длиной менее 100 мм принимается за один участок.
Отобранные ленты и полосы считаются годными, если число результатов измерений, не соответствующих требованиям табл.1, менее браковочного числа, приведенного в табл.7в и 7г.
3а.3.2. Допускается изготовителю при получении неудовлетворительного результата на одном из отобранных рулонов или полос контролировать каждый рулон или каждую полосу партии.
Допускается у изготовителя в процессе производства проводить контроль толщины каждого рулона или каждой полосы.
3а.3.3. По требованию потребителя контроль толщины проводят на каждом рулоне и каждой полосе партии.
3а.4. Для контроля твердости, микроструктуры, величины зерна, качества излома и для испытания на растяжение от партии отбирают три полосы или три рулона ленты.
Испытание на изгиб, контроль микроструктуры и величины зерна проводят периодически по требованию потребителя.
3а.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей временного сопротивления, относительного удлинения, твердости, средней величины зерна, качества излома, глубины выдавливания по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
Отобранные ленты и полосы считаются годными, если число результатов измерений, не соответствующих требованиям табл.1, менее браковочного числа, приведенного в табл.7в и 7г.
3а.3.2. Допускается изготовителю при получении неудовлетворительного результата на одном из отобранных рулонов или полос контролировать каждый рулон или каждую полосу партии.
Допускается у изготовителя в процессе производства проводить контроль толщины каждого рулона или каждой полосы.
3а.3.3. По требованию потребителя контроль толщины проводят на каждом рулоне и каждой полосе партии.
3а.4. Для контроля твердости, микроструктуры, величины зерна, качества излома и для испытания на растяжение от партии отбирают три полосы или три рулона ленты.
Испытание на изгиб, контроль микроструктуры и величины зерна проводят периодически по требованию потребителя.
3а.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей временного сопротивления, относительного удлинения, твердости, средней величины зерна, качества излома, глубины выдавливания по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
3.1. Для определения химического состава из каждой отобранной полосы или рулона вырезают по одной пробе по ГОСТ 24231-80.
Определение химического состава полос и лент проводят по ГОСТ 15027.1-77 - ГОСТ 15027.3-77, ГОСТ 15027.5-77 - ГОСТ 15027.7-77,ГОСТ 15027.13-77, ГОСТ 15027.14-77, ГОСТ 20068.1-79, ГОСТ 20068.2-79.
3.2. Осмотр полос и лент проводят без применения увеличительного прибора.
3.3. Толщину лент до 0,14 мм включительно повышенной точности измеряют микрометром типа МР по ГОСТ 4381-87, толщину полос и лент других размеров и точности - микрометром типа МЛ по ГОСТ 6507-90 на расстоянии не менее 50 мм от конца и не менее 10 мм от кромки. Ленты шириной 20 мм и менее измеряют посередине.
Допускается у изготовителя в процессе производства контролировать толщину полос и лент другими средствами измерения, обеспечивающими необходимую точность.
Контроль толщины полос и лент проводят с заданной вероятностью 96%.
Толщину полос и лент измеряют на каждом из отобранных рулонов и полосе в точках, расположенных равномерно-случайно по длине ленты и периметру полосы.
Измерение ширины полос и лент проводят линейкой по ГОСТ 427-75 или штангенциркулем по ГОСТ 166-89.
Измерение длины полос и лент проводят металлической линейкой по ГОСТ 427-75 или рулеткой по ГОСТ 7502-89.
3.3а. Толщину ленты или полосы измеряют на каждой из отобранных полос или рулонов лент в точках, расположенных равномерно-случайно по длине рулона или периметру полосы с использованием метода "вслепую" (наибольшей объективностью) по ГОСТ 18321-73.
Длину ленты (
) в метрах вычисляют по формуле
,где 
и 
- наружный и внутренний диаметры рулона, измеряемые линейкой по ГОСТ 427-75, мм; '
- толщина ленты, мм.
Число полос в партии (
), шт., вычисляют по формуле
Определение химического состава полос и лент проводят по ГОСТ 15027.1-77 - ГОСТ 15027.3-77, ГОСТ 15027.5-77 - ГОСТ 15027.7-77,ГОСТ 15027.13-77, ГОСТ 15027.14-77, ГОСТ 20068.1-79, ГОСТ 20068.2-79.
3.2. Осмотр полос и лент проводят без применения увеличительного прибора.
3.3. Толщину лент до 0,14 мм включительно повышенной точности измеряют микрометром типа МР по ГОСТ 4381-87, толщину полос и лент других размеров и точности - микрометром типа МЛ по ГОСТ 6507-90 на расстоянии не менее 50 мм от конца и не менее 10 мм от кромки. Ленты шириной 20 мм и менее измеряют посередине.
Допускается у изготовителя в процессе производства контролировать толщину полос и лент другими средствами измерения, обеспечивающими необходимую точность.
Контроль толщины полос и лент проводят с заданной вероятностью 96%.
Толщину полос и лент измеряют на каждом из отобранных рулонов и полосе в точках, расположенных равномерно-случайно по длине ленты и периметру полосы.
Измерение ширины полос и лент проводят линейкой по ГОСТ 427-75 или штангенциркулем по ГОСТ 166-89.
Измерение длины полос и лент проводят металлической линейкой по ГОСТ 427-75 или рулеткой по ГОСТ 7502-89.
3.3а. Толщину ленты или полосы измеряют на каждой из отобранных полос или рулонов лент в точках, расположенных равномерно-случайно по длине рулона или периметру полосы с использованием метода "вслепую" (наибольшей объективностью) по ГОСТ 18321-73.
Длину ленты (
) в метрах вычисляют по формуле ,где и - наружный и внутренний диаметры рулона, измеряемые линейкой по ГОСТ 427-75, мм; ' - толщина ленты, мм.Число полос в партии (
), шт., вычисляют по формуле
,
где 
- масса партии, кг;
- толщина полосы, мм;
- ширина полосы, мм;
- длина полосы, мм;
- плотность материала, г/см 
.
Количество контролируемых участков в полосе (
), шт., вычисляют по формуле
.
- масса партии, кг; - толщина полосы, мм; - ширина полосы, мм; - длина полосы, мм; - плотность материала, г/см .Количество контролируемых участков в полосе (
), шт., вычисляют по формуле .
Результаты измерения толщины ленты или полосы, не соответствующие табл.1, не должны отличаться от допускаемых более чем на половину поля допуска.
При возникновении разногласий в определении толщины полос и лент контроль проводят статистическим методом.
При возникновении разногласий в определении толщины полос и лент контроль проводят статистическим методом.
3.5. Для испытания на растяжение из каждой отобранной полосы или ленты вырезают по одному образцу вдоль направления прокатки.
Отбор образцов для испытания на растяжение проводят по ГОСТ 24047-80.
Испытание на растяжение лент и полос проводят по ГОСТ 11701-84 на пропорциональных плоских образцах типа I или II: для лент и полос толщиной 0,15-1,7 мм с
=12,5 мм и 
=50 мм; для лент и полос толщиной свыше 1,7 до 3,0 мм включительно с =20 мм и =80 мм.
Испытание на растяжение полос толщиной 3-6 мм проводят по ГОСТ 1497-84 на пропорциональных плоских образцах с головками типа I с =20 мм и =11,3 
мм
Отбор образцов для испытания на растяжение проводят по ГОСТ 24047-80.
Испытание на растяжение лент и полос проводят по ГОСТ 11701-84 на пропорциональных плоских образцах типа I или II: для лент и полос толщиной 0,15-1,7 мм с
=12,5 мм и =50 мм; для лент и полос толщиной свыше 1,7 до 3,0 мм включительно с =20 мм и =80 мм.Испытание на растяжение полос толщиной 3-6 мм проводят по ГОСТ 1497-84 на пропорциональных плоских образцах с головками типа I с
=20 мм и =11,3 мм
3.6. Для проверки микроструктуры и величины зерна, определения твердости и испытания на вытяжку сферической лунки от каждого отобранного рулона или полосы вырезают по одному образцу.
3.7. Испытание на твердость полос и лент толщиной до 0,25 мм включительно проводят по ГОСТ 9450-76, толщиной более 0,25 мм по ГОСТ 2999-75.
3.8. Испытание на глубину выдавливания по Эриксену проводят по ГОСТ 10510-80. Допускается испытание на вытяжку сферической лунки проводить на приборах в ручном режиме.
Допускается изготовителю проводить испытания на глубину выдавливания по Эриксену для лент и полос шириной менее 90 мм на образцах до разрезки рулона или полосы на заданные ширины
3.7. Испытание на твердость полос и лент толщиной до 0,25 мм включительно проводят по ГОСТ 9450-76, толщиной более 0,25 мм по ГОСТ 2999-75.
3.8. Испытание на глубину выдавливания по Эриксену проводят по ГОСТ 10510-80. Допускается испытание на вытяжку сферической лунки проводить на приборах в ручном режиме.
Допускается изготовителю проводить испытания на глубину выдавливания по Эриксену для лент и полос шириной менее 90 мм на образцах до разрезки рулона или полосы на заданные ширины
3.9. Для испытания на изгиб от каждого отобранного рулона или полосы вырезают по одному образцу в направлении прокатки.
Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019-80.
3.10. Определение величины зерна полосы и ленты проводят по ГОСТ 21073.0-75, ГОСТ 21073.1-75.
3.11. Для проверки качества излома из каждого отобранного рулона или полосы вырезают по одному образцу шириной 120 мм. Для лент и полос шириной менее 120 мм ширина образца должна быть равной ширине ленты или полосы. Наличие расслоений проверяют по методике обязательного приложения 1а. Контроль качества излома проводят на полосах и лентах толщиной 1 мм и более.
Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019-80.
3.10. Определение величины зерна полосы и ленты проводят по ГОСТ 21073.0-75, ГОСТ 21073.1-75.
3.11. Для проверки качества излома из каждого отобранного рулона или полосы вырезают по одному образцу шириной 120 мм. Для лент и полос шириной менее 120 мм ширина образца должна быть равной ширине ленты или полосы. Наличие расслоений проверяют по методике обязательного приложения 1а. Контроль качества излома проводят на полосах и лентах толщиной 1 мм и более.
4.1. Ленты должны быть свернуты в рулоны. Внутренний диаметр рулона должен быть не менее 150 мм.
Рулоны обвязывают проволокой по ГОСТ 3282-74, лентой по ГОСТ 3560-73, шпагатом по ГОСТ 16266-70 или синтетическим шпагатом или другим синтетическим обвязочным материалом по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
Рулоны и полосы обертывают бумагой по ГОСТ 8828-89, по ГОСТ 9569-79 или по ГОСТ 2228-81 и укладывают способом, исключающим их перемещение (зазор между рулонами заполняется древесной стружкой, пенопластом или другим прокладочным материалом) в плотные деревянные ящики типа III по ГОСТ 2991-85 или барабаны по ГОСТ 17065-77. Допускается упаковка ленты в оборотную тару по ГОСТ 4430-78.
Допускается связывать полосы и пачки проволокой по ГОСТ 3282-74 или лентой по ГОСТ 3560-73 с прокладкой между полосами бумаги поГОСТ 8828-89, ГОСТ 9569-79 или ГОСТ 2228-81.
Масса единицы упаковки не должна превышать 80 кг.
Укрупнение грузовых мест в транспортные пакеты проводится в соответствии с ГОСТ 24597-81. Пакетирование проводится на поддонах поГОСТ 9557-87 или без поддонов с использованием брусков размером 50х50 мм и длиной, соответствующей ширине ящиков с обвязкой в продольном и поперечном направлениях проволокой диаметром не менее 2 мм по ГОСТ 3282-74 или лентой размером не менее 0,5х20 мм поГОСТ 3560-73. Скрепление концов: скрутка проволоки - не менее 5 витков, ленты - в замок. При механизированных погрузке и разгрузке масса грузового места должна быть не более 500 кг.
4.2. На конце каждого рулона или полосы должно быть нанесено клеймо технического контроля.
4.3. К каждому рулону лент и к каждой пачке полос должен быть прикреплен ярлык с указанием:
а) наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;
б) марки бронзы;
в) размера лент или полос;
Рулоны обвязывают проволокой по ГОСТ 3282-74, лентой по ГОСТ 3560-73, шпагатом по ГОСТ 16266-70 или синтетическим шпагатом или другим синтетическим обвязочным материалом по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
Рулоны и полосы обертывают бумагой по ГОСТ 8828-89, по ГОСТ 9569-79 или по ГОСТ 2228-81 и укладывают способом, исключающим их перемещение (зазор между рулонами заполняется древесной стружкой, пенопластом или другим прокладочным материалом) в плотные деревянные ящики типа III по ГОСТ 2991-85 или барабаны по ГОСТ 17065-77. Допускается упаковка ленты в оборотную тару по ГОСТ 4430-78.
Допускается связывать полосы и пачки проволокой по ГОСТ 3282-74 или лентой по ГОСТ 3560-73 с прокладкой между полосами бумаги поГОСТ 8828-89, ГОСТ 9569-79 или ГОСТ 2228-81.
Масса единицы упаковки не должна превышать 80 кг.
Укрупнение грузовых мест в транспортные пакеты проводится в соответствии с ГОСТ 24597-81. Пакетирование проводится на поддонах поГОСТ 9557-87 или без поддонов с использованием брусков размером 50х50 мм и длиной, соответствующей ширине ящиков с обвязкой в продольном и поперечном направлениях проволокой диаметром не менее 2 мм по ГОСТ 3282-74 или лентой размером не менее 0,5х20 мм поГОСТ 3560-73. Скрепление концов: скрутка проволоки - не менее 5 витков, ленты - в замок. При механизированных погрузке и разгрузке масса грузового места должна быть не более 500 кг.
4.2. На конце каждого рулона или полосы должно быть нанесено клеймо технического контроля.
4.3. К каждому рулону лент и к каждой пачке полос должен быть прикреплен ярлык с указанием:
а) наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;
б) марки бронзы;
в) размера лент или полос;