Места соединений не должны быть хрупкими и утолщенными. Расстояние между местами соединений отдельных проволок в каждом слое должно составлять не менее пяти шагов свивки каната.

Количество сварок наружных проволок должно быть не более трех на длине 500 м каната.

1.9.Проволоки в канатах должны быть смазаны по всей поверхности. Нанесение смазки на проволоки производят при свивке их в канат.

В качестве смазок должны применяться Торсиол-55 по ГОСТ 20458, Торсиол-35 по нормативно-технической документации или другие смазки по нормативно-технической документации.

По соглашению изготовителя с потребителем канаты могут быть смазаны антикоррозионной фрикционной смазкой или по требованию потребителя могут быть несмазанными канатными смазками по наружной поверхности.

1.10.На концы каната должно быть наложено не менее трех зажимов, предохраняющих торцы каната от расслабления, а концы проволок в торце каната должны быть соединены сваркой.

1.11.Диаметр каната должен соответствовать диаметру, указанному в ГОСТ 10506.

Предельные отклонения по диаметру каната не должны превышать:

для канатов повышенной точности изготовления ±2% - для диаметров до 38 мм, ±0,75 мм - для диаметров св. 38 мм;

для канатов нормальной точности изготовления  % - для всех диаметров.

1.12.Длина каната устанавливается потребителем. Предельные отклонения по длине каната не должны превышать:

+2% - при длине каната до 500 м;

+1% - при длине каната свыше 500 м.

1.13.Канаты должны изготовлять из круглых проволок по ГОСТ 7372 маркировочных групп по временному сопротивлению разрыву 1570 Н/мм  (160 кгс/мм ) - 1960 Н/мм  (200 кгс/мм ) и из фасонных проволок по нормативно-технической документации маркировочных групп по временному сопротивлению разрыву 1270 Н/мм  (130 кгс/мм ) - 1570 Н/мм  (160 кгс/мм ).

Допускается снижение числа перегибов и скручиваний круглой проволоки, взятой из каната, на один перегиб и одно скручивание по сравнению с ГОСТ 7372, а фасонной на два скручивания по сравнению с нормативно-технической документацией.

1.14.Разбег временного сопротивления разрыву круглых проволок каждой группы по диаметру, взятых из каната, не должен превышать величин, указанных в табл.1.

Таблица 1

Маркировочная группа по временному сопротивлению разрыву, Н/мм  (кгс/мм )	Допускаемый разбег временного сопротивления разрыву проволок каждой группы по диаметру, Н/мм  (кгс/мм ), для марок
	В	I
1570 (160)	250 (26)	310 (32)
1670 (170)	260 (27)	330 (34)
1770 (180)	280 (29)	350 (36)
1870 (190)	290 (30)	370 (38)
1960 (200)	290 (30)	370 (38)

Разбег временного сопротивления разрыву каждого профиля фасонных проволок, взятых из каната, не должен превышать величин, указанных в табл.2.

Таблица 2

Маркировочная группа по временному сопротивлению разрыву, Н/мм  (кгс/мм )	Допускаемый разбег временного соппотивления разрыву проволок каната, Н/мм  (кгс/мм ), для марок
	В	I
1270 (130)	250 (25)	270 (28)
1370 (140)	250 (25)	280 (29)
1470 (150)	250 (25)	290 (30)
1570 (160)	250 (25)	310 (32)

1.15.Маркировочная группа каната по временному сопротивлению разрыву должна соответствовать значению маркировочной группы, указанному потребителем.

Для получения требуемого разрывного усилия каната применяют любое сочетание маркировочных групп круглой и фасонной проволоки, при этом проволоки каждой группы по диаметру должны быть одной маркировочной группы.

1.16.Поверхностная плотность цинка и прочность его сцепления со стальной основой круглых проволок - по ГОСТ 7372, фасонных - по технической документации на фасонную проволоку.

1.17.Допускается на 10% испытанных проволок, взятых из готового каната, уменьшение на 5% поверхностной плотности цинка при условии, что средняя поверхностная плотность цинка на проволоках соответствует требованиям, изложенным в п.1.16. Количество проволок, полученное путем расчета, округляют до целого числа в сторону увеличения.

1.18.Суммарное разрывное усилие всех проволок в канате должно быть не менее расчетного значения, указанного в ГОСТ 10506, при заданной маркировочной группе временного сопротивления разрыву.

1.19.Диаметры круглых проволок в канатах могут уточняться в пределах ±0,1 мм. Равные диаметры проволок одного слоя должны уточняться на одинаковую величину.

При изменении диаметров проволок диаметры канатов не должны выходить за предельные отклонения, указанные в п.1.11.

Допускается изменение количества Z-образных проволок в наружном слое и круглых проволок на одну в концентрических слоях, а в слоях из чередующихся Х-образных и круглых проволок - на одну пару проволок, при этом должны выдерживаться требования пп.1.7 и 1.11.

2.ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1.Канаты принимают партиями. Партия должна состоять из каната одного типоразмера и оформлена одним документом о качестве, содержащим:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

номер каната в системе-нумерации предприятия-изготовителя;

назначение каната;

номинальный диаметр каната в миллиметрах;

вид покрытия проволоки;

направление свивки каната;

способ свивки каната;

длину каната в метрах;

массу брутто каната в килограммах;

площадь поперечного сечения всех проволок в канате;

результаты механических испытаний (маркировочную группу каната по временному сопротивлению разрыву, марку каната, суммарное разрывное усилие всех проволок в канате);

дату изготовления каната;

обозначение стандарта на сортамент.

2.2.Внешний вид, диаметр, механические свойства проволок каната и качество поверхностной плотности цинка проверяют на каждом канате.

3.МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1.Для проверки механических свойств проволок каната и качества поверхностной плотности цинка от каждого каната отбирают образцы длиной не менее: 1,0 м - для канатов из проволоки без покрытия; 1,5 м - для каната из оцинкованной проволоки.

От образцов канатов отбирают проволоки в количестве, указанном в табл.3.

Таблица 3