в) поверхностные дефекты, допускаемые техническими условиями на прутки, из которых изготовляют детали;

г) на наружных цилиндрических поверхностях накидных гаек необработанные места (лыски);

д) увеличение диаметра центрирующего пояска арматуры не более чем на 0,3 мм после резьбообразования накаткой.

1.16.Не указанные в стандартах предельные отклонения размеров:

а) обрабатываемых поверхностей: диаметральных - по ; ; прочих охватывающих и охватываемых поверхностей - по , ;

б) необрабатываемых поверхностей штампованной арматуры - по табл.6;

в) "под ключ": для деталей, изготовляемых штамповкой и из круглых прутков, - по ; для деталей, изготовляемых из шестигранных прутков, - равные предельным отклонениям размера "под ключ" прутка. Поверхности бобышек "под ключ" в штампованной арматуре калибруют;

г) угловых - по ГОСТ 8908-81 ± .

1.17.Неуказанные радиусы от механической обработки - не более 0,4 мм (для инструмента).

1.18.Неуказанные штамповочные радиусы - 2,5 мм.

1.19.Штамповочные уклоны - не более 5°.

1.20.Допускаемое смещение по плоскости разъема штампов - не более 0,3 мм.

1.21.Резьба метрическая - по ГОСТ 9150-81; поля допусков - по ГОСТ 16093-81; для наружных резьб деталей из стали - 6е; для наружных резьб деталей из алюминиевого сплава и бронзы - ; для внутренних резьб деталей - . Сбеги (уменьшенные), проточки и фаски - по ГОСТ 10549-80.

Примечания:

1.При изготовлении резьбы методом накатки заходные фаски необходимо выполнять под углом 30° вместо 45°.

2.Предельные отклонения радиусов и фасок по ГОСТ 10549-80 ±0,3 для размеров от 0,5 до 1 мм (искл.) и ±0,5 мм - для размеров от 1 до 3 мм (вкл.).

Таблица 6

Размеры в мм

Размер заготовки	Материал заготовки
	Сталь	Алюминиевый сплав и бронза
	Пред. откл.
А. Линейные размеры (кроме радиусов закруглений)
до 16	+0,35	+0,3
	-0,2	-0,15
св. 16 до 25	+0,4	+0,35
	-0,25	-0,2
св. 25 до 40	+0,55	+0,4
	-0,3	-0,25
св. 40 до 60	+0,7	+0,55
	-0,35	-0,3
св. 60 до 100	+0,85	+0,7
	-0,55	-0,4
Б. Размеры радиусов закруглений
1,6	+ 1,0	+0,7
	-0,5	-0,3
2,5	+ 1,2	+0,9
	-0,6	-0,4

1.22.Коническая резьба - по ГОСТ 6111-52.

1.23.Допускается:

- несоосность наружных цилиндрических поверхностей и шестигранника - не более половины допуска на размер "под ключ";

- несоосность наружных обрабатываемых цилиндрических поверхностей и внутренних цилиндрических поверхностей - не более половины допуска на внутренние диаметры;

- на внутренних поверхностях сквозных и пересекающихся отверстий арматуры уступы от несовпадения осей - не более 0,2 мм;

- во всех угольниках вместо скруглений выполнять ступенчатые уступы от пересечения отверстий сверления;

- в технически обоснованных случаях в штампованной арматуре получать размер "под ключ" механической обработкой с сохранением требуемой точности и с шероховатостью поверхностей не ниже 4-го класса;

- по соглашению сторон изготовление арматуры без отверстий под стопорение проволокой, при этом к обозначению арматуры добавлять буквы БK, например:

Гайка М20х1,5-31-БK ГОСТ 13958-74

- притупление неполного витка резьбы присоединительного элемента арматуры;

- для улучшения герметичности соединений трубопроводов с 16 мм обработку уплотнительных конических поверхностей труб и арматуры производить с шероховатостью поверхностей 8-го класса вместо 7-го.

1.24.Размеры и предельные отклонения на арматуру должны соответствовать указанным в стандартах до нанесения покрытия.

1.25.Для деталей, предназначенных для применения в кислородных системах, в условное обозначение должна добавляться буква K, например

Крышка 12-31-K ГОСТ 13976-74

1.26.При использовании устанавливаемых стандартами соединений трубопроводов следует учитывать, что предел выносливости трубопровода из стали марки 12Х18Н10Т с размерами равными 12x1 мм, определенный при нормальной температуре, составляет =181 Мн/м (18,5 кгс/мм ).

Примечание. Материал трубы - по ГОСТ 19277-73.

2.ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1.Для проверки соответствия арматуры, труб и их соединений требованиям настоящего стандарта устанавливаются приемосдаточные испытания.

2.2.Приемосдаточным испытаниям подвергают каждую партию арматуры и труб.

Партия должна состоять из деталей одной марки материала и одного типоразмера.

2.3.Приемосдаточные испытания производят в следующем объеме и последовательности:

а) контроль размеров арматуры и труб и проверка прилегания конусных поверхностей - 3% от партии, но не менее 10 шт.;

б) определение толщины стенки у края развальцованной части трубы - 2% от партии, но не менее 10 шт.;

в) проверка угла перекоса развальцованной части трубы относительно оси трубопровода - 2 шт. от партии;

г) проверка состояния внутренней поверхности трубы - сплошной контроль;

д) испытания на прочность и герметичность труб - сплошной контроль;

е) внешний осмотр арматуры и труб - сплошной контроль;

ж) определение твердости - 10% от партии;

з) контроль покрытий - 1% от партии, но не менее 3 шт.

2.4.Если при испытании арматуры и труб (п.п.2.3 а, б, в, ж, з) будут получены неудовлетворительные результаты хотя бы по одному из показателей, всю партию возвращают для доработки.

Если при испытании арматуры и труб (пп.2.3 г, д, е) будут обнаружены детали, не соответствующие требованиям настоящего стандарта, эти детали возвращают для доработки.