1.23.Допускается:

- несоосность наружных цилиндрических поверхностей и шестигранника - не более половины допуска на размер "под ключ";

- несоосность наружных обрабатываемых цилиндрических поверхностей и внутренних цилиндрических поверхностей - не более половины допуска на внутренние диаметры;

- на внутренних поверхностях сквозных и пересекающихся отверстий арматуры уступы от несовпадения осей - не более 0,2 мм;

- во всех угольниках вместо скруглений выполнять ступенчатые уступы от пересечения отверстий сверления;

- в технически обоснованных случаях в штампованной арматуре получать размер "под ключ" механической обработкой с сохранением требуемой точности и с шероховатостью поверхностей не ниже 4-го класса;

- по соглашению сторон изготовление арматуры без отверстий под стопорение проволокой, при этом к обозначению арматуры добавлять буквы БK, например:

Гайка М20х1,5-31-БK ГОСТ 13958-74

- притупление неполного витка резьбы присоединительного элемента арматуры;

- для улучшения герметичности соединений трубопроводов с 16 мм обработку уплотнительных конических поверхностей труб и арматуры производить с шероховатостью поверхностей 8-го класса вместо 7-го.

1.24.Размеры и предельные отклонения на арматуру должны соответствовать указанным в стандартах до нанесения покрытия.

1.25.Для деталей, предназначенных для применения в кислородных системах, в условное обозначение должна добавляться буква K, например

Крышка 12-31-K ГОСТ 13976-74

1.26.При использовании устанавливаемых стандартами соединений трубопроводов следует учитывать, что предел выносливости трубопровода из стали марки 12Х18Н10Т с размерами равными 12x1 мм, определенный при нормальной температуре, составляет =181 Мн/м (18,5 кгс/мм ).

Примечание. Материал трубы - по ГОСТ 19277-73.

2.ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1.Для проверки соответствия арматуры, труб и их соединений требованиям настоящего стандарта устанавливаются приемосдаточные испытания.

2.2.Приемосдаточным испытаниям подвергают каждую партию арматуры и труб.

Партия должна состоять из деталей одной марки материала и одного типоразмера.

2.3.Приемосдаточные испытания производят в следующем объеме и последовательности:

а) контроль размеров арматуры и труб и проверка прилегания конусных поверхностей - 3% от партии, но не менее 10 шт.;

б) определение толщины стенки у края развальцованной части трубы - 2% от партии, но не менее 10 шт.;

в) проверка угла перекоса развальцованной части трубы относительно оси трубопровода - 2 шт. от партии;

г) проверка состояния внутренней поверхности трубы - сплошной контроль;

д) испытания на прочность и герметичность труб - сплошной контроль;

е) внешний осмотр арматуры и труб - сплошной контроль;

ж) определение твердости - 10% от партии;

з) контроль покрытий - 1% от партии, но не менее 3 шт.

2.4.Если при испытании арматуры и труб (п.п.2.3 а, б, в, ж, з) будут получены неудовлетворительные результаты хотя бы по одному из показателей, всю партию возвращают для доработки.

Если при испытании арматуры и труб (пп.2.3 г, д, е) будут обнаружены детали, не соответствующие требованиям настоящего стандарта, эти детали возвращают для доработки.

Повторные испытания по п.п.2.3 а, б, в, з проводят на удвоенной выборке, по п.п.2.3 г, д, е, ж - на каждой детали.

Результаты повторных испытаний являются окончательными.

2.5.Потребитель проводит контроль качества поступившей продукции в объеме и последовательности приемосдаточных испытаний.

2.6.Клеймо технического контроля должно быть нанесено ударным способом на каждой годной детали (на гранях шестигранника или на площадках "под ключ", кроме деталей, место клеймения которых указано на чертежах). Допускается клеймение тонкостенных или малогабаритных деталей краской или на бирке для всей партии деталей.

3.МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1.Контроль размеров арматуры и труб производят универсальным измерительным инструментом. Контроль резьбы следует проводить до нанесения покрытия.

3.2.Испытание внешних конусных поверхностей арматуры на прилегание производят с помощью специального калибра по отпечатку краски на конусе арматуры.

Отпечаток должен быть кольцевым, без разрыва и располагаться в плоскости, перпендикулярной оси конуса.

3.3.Испытания внутренних конусных поверхностей труб на прилегание производят с помощью специального калибра по отпечатку краски на конусе калибра, при этом накидную гайку необходимо затянуть рабочим крутящим моментом согласно табл.5. Отпечаток должен быть кольцевым, без разрыва. Схема испытаний внутренней конусной поверхности трубы на прилегание с помощью специального калибра показана на чертеже.

310 × 174 пикс.     Открыть в новом окне

1 - специальный калибр; 2 - труба в сборе по ГОСТ 13954-74

Допускается не проводить проверку по отпечатку краски конических поверхностей арматуры и труб при проверке соединений на герметичность гидравлическим или воздушным давлением с затяжкой накидной гайки рабочим крутящим моментом согласно табл.5.

3.4.Контроль толщины стенки у края развальцованной части трубы проводят по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

3.5.Проверку угла перекоса развальцованной части трубы относительно оси трубопровода производят универсальным измерительным инструментом.

3.6.Проверку внутренних поверхностей труб на отсутствие посторонних предметов, вмятин и наплывов проводят прокаткой шарика.

3.7.Испытания на прочность и герметичность проводят по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

3.8.Внешний осмотр арматуры и труб производят визуально. Поверхность труб под ниппелем при отсутствии смещения ниппеля проверяют разрезанием двух труб от партии.

3.9.Контроль твердости проводят на приборах для измерения твердости по методам Роквелла и Виккерса по ГОСТ 23677-79.

3.10.Контроль покрытий проводят по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

4.МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ