Действующий
1.21.Резьба метрическая - по ГОСТ 9150-81; поля допусков - по ГОСТ 16093-81; для наружных резьб деталей из стали - 6е; для наружных резьб деталей из алюминиевого сплава и бронзы -
; для внутренних резьб деталей -
. Сбеги (уменьшенные), проточки и фаски - по ГОСТ 10549-80.
![](https://dokipedia.ru/sites/default/files/doc_files/513/993/6/files/image22.gif)
![](https://dokipedia.ru/sites/default/files/doc_files/513/993/6/files/image23.gif)
1.При изготовлении резьбы методом накатки заходные фаски необходимо выполнять под углом 30° вместо 45°.
2.Предельные отклонения радиусов и фасок по ГОСТ 10549-80 ±0,3 для размеров от 0,5 до 1 мм (искл.) и ±0,5 мм - для размеров от 1 до 3 мм (вкл.).
Размер заготовки | Материал заготовки | |
Сталь | Алюминиевый сплав и бронза | |
Пред. откл. | ||
А. Линейные размеры (кроме радиусов закруглений) | ||
до 16 | +0,35 | +0,3 |
-0,2 | -0,15 | |
св. 16 до 25 | +0,4 | +0,35 |
-0,25 | -0,2 | |
св. 25 до 40 | +0,55 | +0,4 |
-0,3 | -0,25 | |
св. 40 до 60 | +0,7 | +0,55 |
-0,35 | -0,3 | |
св. 60 до 100 | +0,85 | +0,7 |
-0,55 | -0,4 | |
Б. Размеры радиусов закруглений | ||
1,6 | + 1,0 | +0,7 |
-0,5 | -0,3 | |
2,5 | + 1,2 | +0,9 |
-0,6 | -0,4 |
- несоосность наружных цилиндрических поверхностей и шестигранника - не более половины допуска на размер "под ключ";
- несоосность наружных обрабатываемых цилиндрических поверхностей и внутренних цилиндрических поверхностей - не более половины допуска на внутренние диаметры;
- на внутренних поверхностях сквозных и пересекающихся отверстий арматуры уступы от несовпадения осей - не более 0,2 мм;
- во всех угольниках вместо скруглений
выполнять ступенчатые уступы от пересечения отверстий сверления;
![](https://dokipedia.ru/sites/default/files/doc_files/513/993/6/files/image24.gif)
- в технически обоснованных случаях в штампованной арматуре получать размер "под ключ" механической обработкой с сохранением требуемой точности и с шероховатостью поверхностей не ниже 4-го класса;
- по соглашению сторон изготовление арматуры без отверстий под стопорение проволокой, при этом к обозначению арматуры добавлять буквы БK, например:
- для улучшения герметичности соединений трубопроводов с
16 мм обработку уплотнительных конических поверхностей труб и арматуры производить с шероховатостью поверхностей 8-го класса вместо 7-го.
![](https://dokipedia.ru/sites/default/files/doc_files/513/993/6/files/image25.gif)
1.24.Размеры и предельные отклонения на арматуру должны соответствовать указанным в стандартах до нанесения покрытия.
1.25.Для деталей, предназначенных для применения в кислородных системах, в условное обозначение должна добавляться буква K, например
1.26.При использовании устанавливаемых стандартами соединений трубопроводов следует учитывать, что предел выносливости трубопровода из стали марки 12Х18Н10Т с размерами
равными 12x1 мм, определенный при нормальной температуре, составляет
=181 Мн/м
(18,5 кгс/мм
).
![](https://dokipedia.ru/sites/default/files/doc_files/513/993/6/files/image26.gif)
![](https://dokipedia.ru/sites/default/files/doc_files/513/993/6/files/image27.gif)
![](https://dokipedia.ru/sites/default/files/doc_files/513/993/6/files/image1.gif)
![](https://dokipedia.ru/sites/default/files/doc_files/513/993/6/files/image1.gif)
2.1.Для проверки соответствия арматуры, труб и их соединений требованиям настоящего стандарта устанавливаются приемосдаточные испытания.
а) контроль размеров арматуры и труб и проверка прилегания конусных поверхностей - 3% от партии, но не менее 10 шт.;
б) определение толщины стенки у края развальцованной части трубы - 2% от партии, но не менее 10 шт.;
в) проверка угла перекоса развальцованной части трубы относительно оси трубопровода - 2 шт. от партии;
2.4.Если при испытании арматуры и труб (п.п.2.3 а, б, в, ж, з) будут получены неудовлетворительные результаты хотя бы по одному из показателей, всю партию возвращают для доработки.
Если при испытании арматуры и труб (пп.2.3 г, д, е) будут обнаружены детали, не соответствующие требованиям настоящего стандарта, эти детали возвращают для доработки.
Повторные испытания по п.п.2.3 а, б, в, з проводят на удвоенной выборке, по п.п.2.3 г, д, е, ж - на каждой детали.
2.5.Потребитель проводит контроль качества поступившей продукции в объеме и последовательности приемосдаточных испытаний.
2.6.Клеймо технического контроля должно быть нанесено ударным способом на каждой годной детали (на гранях шестигранника или на площадках "под ключ", кроме деталей, место клеймения которых указано на чертежах). Допускается клеймение тонкостенных или малогабаритных деталей краской или на бирке для всей партии деталей.
3.1.Контроль размеров арматуры и труб производят универсальным измерительным инструментом. Контроль резьбы следует проводить до нанесения покрытия.