Действующий
9.5.1 Эффективность действия добавок, повышающих морозостойкость бетонов и растворов, оценивают по увеличению марки по морозостойкости бетонов или растворов основных составов по сравнению с контрольным составом.
9.5.2 Общие условия испытания на морозостойкость должны соответствовать требованиям ГОСТ 10060.0, раздел 4, и ГОСТ 10060.2, раздел 6, - для бетонов, ГОСТ 5802, раздел 10, - для растворов со следующими дополнениями.
9.5.2.1 Смеси контрольного и основных составов должны иметь марку по удобоукладываемости П3 - для бетонных смесей, П
2 - для растворных смесей.
2 - для растворных смесей. 9.5.2.2 Образцы для испытаний контрольного и основных составов изготавливают и хранят по ГОСТ 10180 - для бетонов и ГОСТ 5802 - для растворов. Число образцов контрольного состава - на шесть сроков испытания, основных составов - на восемь сроков испытания.
9.5.2.3 Образцы бетона должны соответствовать требованиям ГОСТ 10060.0, пункт 4.9, метод предварительного насыщения образцов 5%-ным раствором хлористого кальция - пункт 4.11 указанного стандарта. Насыщение образцов раствора - по ГОСТ 5802, пункт 10.6.4.
9.5.2.4 Образцы бетонов контрольного и основных составов (по одной серии от каждого состава) после их насыщения испытывают на сжатие по ГОСТ 10180, растворов - по ГОСТ 5802. Оставшиеся образцы подвергают испытанию на морозостойкость: бетонов - ускоренным методом при многократном замораживании и оттаивании по ГОСТ 10060.0 (третий метод), растворов - по ГОСТ 5802.
9.5.2.5 Прочность при сжатии контрольного и основных составов определяют после каждого числа циклов, указанного в ГОСТ 10060.0, таблица 3, - для бетонов и в ГОСТ 28013, пункт 4.11, - для растворов.
9.5.2.6 После определения марки по морозостойкости бетона (раствора) контрольного состава его испытание прекращают, а бетоны (растворы) основных составов продолжают испытывать в течение числа циклов, соответствующих увеличению их морозостойкости на две марки по сравнению с контрольным составом, после чего образцы испытывают на прочность при сжатии.
9.5.2.7 Снижение прочности при сжатии образцов бетонов (растворов) контрольного и основных составов после испытания на морозостойкость не должно превышать 5% по сравнению с прочностью на сжатие образцов перед их установкой на испытание.
9.6.1 Эффективность добавок, повышающих коррозионную стойкость бетонов и растворов, оценивают по увеличению стойкости бетонов и растворов по отношению к коррозионно-активным средам и внутренней коррозии.
9.6.2 Испытание добавок, повышающих коррозионную стойкость бетонов и растворов, проводят по следующим методикам:
- при определении стойкости к внутренней коррозии - по ГОСТ 8269.0 (пункт 4.22.3 при испытании по ускоренной методике, 4.22.4 - при испытании в течение года).
9.7.1 Эффективность действия расширяющих добавок оценивают по значениям деформаций расширения образцов основных составов, твердеющих без осевого упругого ограничения.
9.7.3 Образцы-балочки размером 40х40х160 мм, предназначенные для определения линейных деформаций, изготавливают и хранят по ГОСТ 310.4 с учетом следующих дополнений.
9.7.3.1 В торцах образцов-балочек по центральной продольной оси устанавливают реперы на глубину не более 2 см.
9.7.3.2 Через (24±2) ч хранения в ванне с гидравлическим затвором образцы-балочки расформовывают и индикатором часового типа измеряют их длину 
с точностью до 0,01 мм.
с точностью до 0,01 мм. После измерения образцы-балочки полностью погружают в горизонтальном положении в ванну с водой по ГОСТ 23732 температурой (20±2) °C.
9.7.3.3 По истечении 27 сут образцы-балочки извлекают из воды и измеряют их длину 
с точностью до 0,01 мм.
с точностью до 0,01 мм. 
, %, вычисляют по формуле 
. (10)10.1.1.1 Эффективность действия противоморозных добавок для "холодных" бетона и раствора оценивают сравнением прочности бетонов и растворов основных составов, твердевших при заданной отрицательной температуре, с прочностью бетона и раствора контрольного состава, твердевшего в нормальных условиях.
10.1.1.2 Марка по удобоукладываемости контрольного и основных составов бетонной смеси должна быть П3, растворной смеси - П 2.
2. 10.1.1.4 Образцы бетона изготавливают и испытывают на сжатие по ГОСТ 10180, раствора - по ГОСТ 5802.
10.1.1.5 Образцы контрольного состава должны в течение 28 сут твердеть в нормальных условиях, после чего должны быть испытаны на сжатие.
10.1.1.6 Образцы основных составов непосредственно после изготовления должны быть помещены на 28 сут в морозильную камеру с заданной отрицательной температурой (соответствующей виду и рекомендуемой дозировке испытываемой добавки). В морозильной камере образцы укладывают на стеллажи так, чтобы расстояние между образцами, а также между образцами и стенками камеры было не менее 50 мм. Образцы должны быть испытаны на сжатие после оттаивания на воздухе при температуре (20±2) °C в сроки, указанные в нормативном или техническом документе на добавку конкретного вида.
10.1.1.7 Изменение прочности бетонов основных составов по сравнению с контрольным составом 
, %, определяют по формуле
, %, определяют по формуле 
, (11)
и 
- прочность бетонов или растворов основных и контрольного составов в возрасте 28 сут, МПа. 10.1.2.1 Эффективность действия противоморозных добавок для "теплых" бетона и раствора оценивают сравнением прочности бетонов и растворов основных составов, твердевших по режиму, указанному в 10.1.2.6, с прочностью контрольного состава, твердевшего в нормальных условиях.
10.1.2.2 Марка по удобоукладываемости контрольного и основных составов бетонной смеси должна быть П3, растворной смеси - П 2.
2. 10.1.2.3 Из смесей контрольного и основных составов отбирают пробы для изготовления образцов для испытания на прочность при сжатии.
10.1.2.4 Образцы бетонов изготавливают и испытывают на сжатие по ГОСТ 10180, растворов - по ГОСТ 5802.
10.1.2.5 Образцы контрольного состава должны твердеть в нормальных условиях в течение 28 сут, после чего они должны быть испытаны на сжатие.
10.1.2.6 Образцы основных составов непосредственно после изготовления должны быть помещены на 4 ч в морозильную камеру с заданной отрицательной температурой (соответствующей виду и рекомендуемой дозировке испытываемой добавки). В морозильной камере образцы укладывают на стеллажи так, чтобы расстояние между образцами, а также между образцами и стенками камеры было не менее 50 мм. Последующее твердение образцов должно осуществляться в нормальных условиях в течение 28 сут, после чего они должны быть испытаны на сжатие.
10.1.2.7 Изменение прочности основных составов по сравнению с прочностью контрольного состава , %, определяют по формуле (11).
, %, определяют по формуле (11). 10.1.2.8 Бетоны с противоморозными добавками должны быть испытаны на коррозионное воздействие добавок на бетон или раствор в соответствии с приложением А.
10.2.1 Эффективность действия гидрофобизирующих добавок оценивают по степени уменьшения водопоглощения бетонов и растворов основных составов по сравнению с контрольным составом и по гидрофобизирующей способности добавок.
2 - для растворной смеси.