(Действующий) ГОСТ 9.401-91 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия...

Докипедия просит пользователей использовать в своей электронной переписке скопированные части текстов нормативных документов. Автоматически генерируемые обратные ссылки на источник информации, доставят удовольствие вашим адресатам.

Действующий
интегральная поверхностная плотность потока излучения на заданном расстоянии от излучателя до образца при непрерывном облучении ксеноновыми лампами - (1120±140) Вт/м , электродуговыми и ртутно-кварцевыми лампами в аппаратах ИП-1-3 - (730±140) Вт/м при поверхностной плотности потока ультрафиолетового излучения (30±5) Вт/м ;
минимальное расстояние от образцов до источника излучения в аппарате ИП-1-3 для ртутно-кварцевых ламп - (200±30) мм, для электродуговых ламп - (130±30) мм.
Интегральную поверхностную плотность потока излучения контролируют универсальным пиранометром М-80.
2.2.6. Камера солнечной радиации, отвечающая требованиям ГОСТ 20.57.406.
2.2.7. Камера сернистого газа, в которой автоматически поддерживается температура (40±2) °С, относительная влажность (97±3)%, концентрация сернистого газа (5±1) мг/м .
2.2.8. Термокамера, в которой автоматически поддерживается температура (60±2) °С.
2.2.9. Эксикаторы по ГОСТ 25336 с влагопоглотителем типа хлористого кальция.
2.2.10. Перечень аппаратуры для проведения испытаний приведен в приложении 12.
Допускается применять другие типы аппаратуры, обеспечивающие режимы проведения испытания.
2.2.11. Соответствие методов ускоренных испытаний настоящего стандарта методам отмененных стандартов приведено в приложении 13.

2.3. Подготовка к испытаниям

2.3.1. Подготовка поверхности пластин к испытаниям по пп.1.1 и 1.2 и ГОСТ 8832.
2.3.2. Испытуемую систему покрытия наносят на лицевую, обратную стороны и кромки пластин.
Допускается наносить на обратную сторону и кромки пластин другие лакокрасочные материалы (например шпатлевку ЭП-0010), которые обеспечивают защиту в течение всего срока испытаний. Сушку лакокрасочных материалов для защиты обратной стороны и кромок пластин проводят в естественных условиях.
2.3.3. Для испытания покрытий по методу А испытуемую систему покрытия наносят на одну сторону пластины.
2.3.4. Перед испытаниями образцы с покрытиями естественной сушки выдерживают не менее 7 сут, покрытия горячей сушки - не менее 1 сут при температуре 15-30 °С и относительной влажности воздуха не более 80% без прямого попадания света.
2.3.5. При подготовке образцов для испытаний по методу Б на лицевой стороне образца делают перпендикулярный или крестообразный надрез (по диагонали пластины), не доводя до края 20 мм. Расстояние между надрезами при перпендикулярном надрезе должно быть 20 мм.
Надрезы покрытия до металла шириной 0,5 мм делают резцом вручную за одно движение вдоль линейки. Для надрезов используют резцы с режущей частью из стали Р-18 по ГОСТ 23522 с углом заточки 36-38° и шириной режущей кромки 0,5 мм. При необходимости проводят заточку и замену резца.
2.3.6. Контрольные образцы хранят без доступа света при температуре 15-30 °С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение всего срока испытаний.
2.3.7. Подготовку к испытаниям на стойкость в атмосферных условиях проводят по ГОСТ 6992.

2.4. Проведение испытаний

2.4.1. Определение стойкости покрытия к воздействию низкой температуры (метод А)
2.4.1.1. Отбор образцов - по п.2.1; аппаратура - по п.2.2.1; подготовка к испытаниям - по п.2.3.
2.4.1.2. Проведение испытаний
Образцы помешают в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60±3) °С в течение 2 ч, затем определяют адгезию методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140 в течение 20-25 с после извлечения из камеры.
2.4.1.3. Оценка результатов испытаний
Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям п.1.14.
2.4.2. Определение стойкости покрытий к воздействию соляного тумана (распространение коррозии от надреза) (метод Б)
2.4.2.1. Отбор образцов - по п.2.1; аппаратура по пп.2.2.2 и 2.2.9; подготовка к испытаниям - по п.2.3.
2.4.2.2. Проведение испытаний
Образцы помешают в камеру соляного тумана под углом 20°±5° к вертикали испытуемой поверхностью вверх на расстоянии не менее 20 мм друг от друга, от стенок - не менее 100 мм, от дна камеры - не менее 200 мм и выдерживают при температуре (35±2) °С и концентрации хлористого натрия в непрерывно распыляемом растворе (50±5) г/дм не менее 240 ч, затем образцы извлекают из камеры и определяют величину распространения коррозии от надреза.
Не допускается расположение образцов друг над другом.
2.4.2.3. Продолжительность перерыва при испытании не должна быть более 48 ч.
2.4.2.4. При перерывах и после окончания испытаний образцы извлекают из камеры, промывают водой для удаления соляного раствора, просушивают фильтровальной бумагой и хранят в условиях, исключающих возникновение или дальнейшее развитие коррозии, например, в эксикаторах с влагопоглотителями.
2.4.2.5. Оценка результатов испытаний
Покрытие после промывки водой и просушивания фильтровальной бумагой размягчают смесью ацетона с диметилформамидом в соотношении 1:1 и удаляют с образца, осторожно поднимая пленку покрытия лезвием, не повреждая зону, прилегающую к надрезу. Допускается применять смесь растворителей, используемых при нанесении покрытия, или смывки, не удаляющие коррозию, образующуюся в результате испытаний, и не вызывающие ее при смывании покрытия.
Значение распространения коррозии от надреза определяют по среднему значению двух линий, рассчитанному с учетом максимального поражения через каждые 10 мм линии надреза. Участок в области пересечения линий в радиусе 10 мм при крестообразном надрезе в расчет не принимают.
Значение распространения коррозии от надреза ( ) в миллиметрах вычисляют по формуле
,                                                    (1)
где - общая ширина распространения коррозии, мм ( ; - максимальная ширина распространения коррозии на каждом участке линии надреза длиной 10 мм; - число участков линии надреза длиной 10 мм);
- ширина первоначального надреза, равная 0,5 мм.
2.4.2.6. Оценка результатов испытаний - по п.2.4.1.3.
2.4.3. Определение стойкости к воздействию солнечного излучения (метод В)
2.4.3.1. Отбор образцов - по п.2.1, аппаратура - по п.2.2.5; подготовка к испытаниям - по п.2.3.
2.4.3.2. Проведение испытаний
Образцы помещают в аппарат искусственной погоды и подвергают непрерывному облучению не менее 100 ч.
2.4.3.3. Продолжительность перерыва при испытании не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят, как контрольные.
2.4.3.4. Осмотр образцов проводят после испытаний.
2.4.3.5. Оценка внешнего вида (декоративных свойств) - по ГОСТ 9.407. Оценку изменения блеска высокоглянцевых и полуглянцевых покрытий I-III классов по ГОСТ 9.032 проводят с обработкой полировочным составом.
2.4.3.6. Оценка результатов испытаний - по п.2.4.1.3.