Действующий
2.2.2. Камера соляного тумана, обеспечивающая непрерывное распыление раствора хлористого натрия с концентрацией конденсата (50±5) г/дм
и рН 6,5-7,2 при температуре (35±2) °С.
и рН 6,5-7,2 при температуре (35±2) °С. Туман должен обладать такой скоростью оседания, чтобы средний объем раствора, собираемого за 16 ч с 80 см
горизонтальной поверхности, составлял от 1,0 до 2,0 см
за 1 ч. Измерение скорости оседания тумана следует проводить не менее чем в двух местах испытательного пространства.
горизонтальной поверхности, составлял от 1,0 до 2,0 см за 1 ч. Измерение скорости оседания тумана следует проводить не менее чем в двух местах испытательного пространства. В качестве коллектора для определения скорости оседания тумана применяют стеклянную воронку диаметром 100 мм, помещенную в мерный цилиндр.
2.2.3. Камера соляного тумана по ГОСТ 20.57.406 с воздействием коррозионно-активной среды по ГОСТ 24927, содержащей хлористый натрий и сернистый газ.
2.2.4. Камера влаги, отвечающая требованиям ГОСТ 20.57.406, или другая, обеспечивающая испытательный режим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.
2.2.5. Аппарат искусственной погоды с ксеноновыми, электродуговыми, ртутно-кварцевыми или другими излучателями, в котором автоматически поддерживаются в течение заданного времени следующие условия:
орошение дистиллированной водой в течение 3 мин через каждые 17 мин (режим 3-17) или орошение дистиллированной водой в течение 4 мин через каждые 16 мин (режим 4-16);
интегральная поверхностная плотность потока излучения на заданном расстоянии от излучателя до образца при непрерывном облучении ксеноновыми лампами - (1120±140) Вт/м
, электродуговыми и ртутно-кварцевыми лампами в аппаратах ИП-1-3 - (730±140) Вт/м
при поверхностной плотности потока ультрафиолетового излучения (30±5) Вт/м
;
, электродуговыми и ртутно-кварцевыми лампами в аппаратах ИП-1-3 - (730±140) Вт/м при поверхностной плотности потока ультрафиолетового излучения (30±5) Вт/м ; минимальное расстояние от образцов до источника излучения в аппарате ИП-1-3 для ртутно-кварцевых ламп - (200±30) мм, для электродуговых ламп - (130±30) мм.
2.2.7. Камера сернистого газа, в которой автоматически поддерживается температура (40±2) °С, относительная влажность (97±3)%, концентрация сернистого газа (5±1) мг/м
.
. 2.2.11. Соответствие методов ускоренных испытаний настоящего стандарта методам отмененных стандартов приведено в приложении 13.
Допускается наносить на обратную сторону и кромки пластин другие лакокрасочные материалы (например шпатлевку ЭП-0010), которые обеспечивают защиту в течение всего срока испытаний. Сушку лакокрасочных материалов для защиты обратной стороны и кромок пластин проводят в естественных условиях.
2.3.3. Для испытания покрытий по методу А испытуемую систему покрытия наносят на одну сторону пластины.
2.3.4. Перед испытаниями образцы с покрытиями естественной сушки выдерживают не менее 7 сут, покрытия горячей сушки - не менее 1 сут при температуре 15-30 °С и относительной влажности воздуха не более 80% без прямого попадания света.
2.3.5. При подготовке образцов для испытаний по методу Б на лицевой стороне образца делают перпендикулярный или крестообразный надрез (по диагонали пластины), не доводя до края 20 мм. Расстояние между надрезами при перпендикулярном надрезе должно быть 20 мм.
Надрезы покрытия до металла шириной 0,5 мм делают резцом вручную за одно движение вдоль линейки. Для надрезов используют резцы с режущей частью из стали Р-18 по ГОСТ 23522 с углом заточки 36-38° и шириной режущей кромки 0,5 мм. При необходимости проводят заточку и замену резца.
2.3.6. Контрольные образцы хранят без доступа света при температуре 15-30 °С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение всего срока испытаний.
Образцы помешают в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60±3) °С в течение 2 ч, затем определяют адгезию методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140 в течение 20-25 с после извлечения из камеры.
2.4.2. Определение стойкости покрытий к воздействию соляного тумана (распространение коррозии от надреза) (метод Б)
2.4.2.1. Отбор образцов - по п.2.1; аппаратура по пп.2.2.2 и 2.2.9; подготовка к испытаниям - по п.2.3.
Образцы помешают в камеру соляного тумана под углом 20°±5° к вертикали испытуемой поверхностью вверх на расстоянии не менее 20 мм друг от друга, от стенок - не менее 100 мм, от дна камеры - не менее 200 мм и выдерживают при температуре (35±2) °С и концентрации хлористого натрия в непрерывно распыляемом растворе (50±5) г/дм
не менее 240 ч, затем образцы извлекают из камеры и определяют величину распространения коррозии от надреза.
не менее 240 ч, затем образцы извлекают из камеры и определяют величину распространения коррозии от надреза. 2.4.2.4. При перерывах и после окончания испытаний образцы извлекают из камеры, промывают водой для удаления соляного раствора, просушивают фильтровальной бумагой и хранят в условиях, исключающих возникновение или дальнейшее развитие коррозии, например, в эксикаторах с влагопоглотителями.
Покрытие после промывки водой и просушивания фильтровальной бумагой размягчают смесью ацетона с диметилформамидом в соотношении 1:1 и удаляют с образца, осторожно поднимая пленку покрытия лезвием, не повреждая зону, прилегающую к надрезу. Допускается применять смесь растворителей, используемых при нанесении покрытия, или смывки, не удаляющие коррозию, образующуюся в результате испытаний, и не вызывающие ее при смывании покрытия.
Значение распространения коррозии от надреза определяют по среднему значению двух линий, рассчитанному с учетом максимального поражения через каждые 10 мм линии надреза. Участок в области пересечения линий в радиусе 10 мм при крестообразном надрезе в расчет не принимают.
) в миллиметрах вычисляют по формуле 
, (1)
- общая ширина распространения коррозии, мм (
;
- максимальная ширина распространения коррозии на каждом участке линии надреза длиной 10 мм; 
- число участков линии надреза длиной 10 мм);
- ширина первоначального надреза, равная 0,5 мм.