Значения  и - по данным документа о качестве этой партии арматурной стали.     

(справочное)

Испытание на изгиб с последующим разгибом заключается в пластической деформации образца из стержневой арматурной стали путем изгиба до достижения заданного угла в нагреве и охлаждении изогнутого образца при заданных условиях и последующем разгибе (обратном изгибе) под действием силы в направлении, противоположном первоначальному.

Оси двух опор при изгибе и последующем разгибе должны оставаться в плоскости, перпендикулярной направлению действия силы.

Испытание должно проводиться на универсальных испытательных машинах или прессах, оборудованных устройствами для изгиба и разгиба. Схемы устройств приведены на рисунках Г.1 и Г.2.

Рисунок Г.1

Рисунок Г.2

Испытание должно проводиться со скоростью не более 20 град/с таким образом, чтобы в зоне растяжения находились поперечные ребра образца из стержневой арматурной стали.

Расстояние между опорами не должно изменяться при испытании и должно быть равно

,

где - диаметр оправки (таблица Г.1).

В миллиметрах

Угол изгиба до нагрева (старения) должен составлять 90°.

Изогнутый образец подвергают старению путем нагрева до 100 °C с выдержкой при этой температуре не менее 30 мин и затем охлаждают на воздухе до температуры от 10 до 35 °С.

После охлаждения образца проводят испытание на разгиб до угла разгиба 20° (рисунок Г.3).

1 - исходное состояние; 2 - положение после изгиба; 3 - положение после разгиба

Рисунок Г.3

Оба угла измеряют перед освобождением от нагрузки.

Испытуемый образец арматурной стали классов Ат400C и Ат500С изгибают вокруг оправки, диаметр которой приведен в таблице Г.1.

Диаметр оправки для арматурной стали диаметром 14, 18 и 28 мм, а также для арматурной стали классов прочности Ат600, Ат800, Aт1000 и Ат1200 должен быть согласован изготовителем с потребителем.

Образец считают выдержавшим испытания при отсутствии трещин, видимых без применения увеличительных средств.

(обязательное)

Д.1 Маркировка арматурной стали периодического профиля, наносимая при ее прокатке в виде маркировочных коротких поперечных ребер или точек на поперечных выступах профиля, имеет следующую структуру:

- знак начала маркировки;

- обозначение завода-изготовителя;

- обозначение класса прочности арматурной стали.

Д.1.1 Знак начала маркировки обозначают в виде двух маркировочных коротких поперечных ребер, примыкающих к противоположным продольным ребрам, либо двух маскировочных точек на соседних поперечных выступах профиля.

Д.1.2 За знаком начала маркировки обозначают завод-изготовитель числом поперечных выступов в интервале между маркировочными знаками в виде коротких поперечных ребер, расположенных у продольного ребра, или точек на поперечных выступах профиля (см. рисунок Д.1).

Примечание - Обозначения конкретных заводов-изготовителей приводятся в нормативно-технической документации.

Д.1.3 Обозначение класса прочности арматурной стали в соответствии с 5.10.4 настоящего стандарта располагают за обозначением завода-изготовителя.

Д.2 Примеры маркировки арматурной стали приведены на рисунке Д.1.

Рисунок Д.1

Маркировка

а) в виде маркировочных точек на поперечных выступах профиля - изготовитель Череповецкий металлургический комбинат (=3), арматурная сталь класса прочности Ат600 (=4);

б) в виде маркировочных коротких поперечных ребер - изготовитель Сулинский металлургический завод (=3), арматурная сталь класса прочности Ат800 (=5).

(обязательное)

Е.1 Настоящая методика устанавливает порядок применения статистических методов контроля для анализа и регулирования уровня качества арматурной стали, изготовляемой в виде отдельных стержней или в мотках, при ее массовом производстве и используется при оценке надежности ее прочностных характеристик и арматурной стали в целом, а также для контроля стабильности технологического процесса при производстве арматурной стали.

Е.2 Для определения статистических показателей, установленных стандартом прочностных характеристик арматурной стали (временного сопротивления разрыву и условного или физического предела текучести до и после электронагрева), используют результаты контрольных испытаний, называемые генеральной совокупностью.