(обязательное)

Б.1 Стойкость против коррозионного растрескивания и свариваемость арматурной стали обеспечиваются ее химическим составом в соответствии с требованиями 5.2-5.4 настоящего стандарта, уровнем ее механических свойств согласно таблице 4 настоящего стандарта и технологией изготовления, установленной технологическим регламентом.

Б.2 Для арматурной стали, стойкой против коррозионного растрескивания при испытании образцов в нитратном растворе, состоящем из 600 частей по массе азотного кальция, 50 частей по массе азотнокислого аммония и 350 частей по массе воды при температуре 98-100 °С и при напряжении, равном 0,9 (принимаемым по таблице 4 настоящего стандарта), время до разрушения от коррозионного растрескивания должно составлять не менее 100 ч.

Б.3 Для свариваемой термомеханически упрочненной арматурной стали сварные соединения, по типу, конструкции и размерам удовлетворяющие требованиям ГОСТ 14098, должны иметь временное сопротивление разрыву не менее 0,9, указанного в таблице 4 настоящего стандарта.   

(обязательное)

В.1 Предприятие-изготовитель гарантирует потребителю средние значения прочностных характеристик арматурной стали (временного сопротивления разрыву и условного или физического предела текучести до и после электронагрева) в генеральной совокупности и минимальные средние значения указанных характеристик в каждой партии-плавке , исходя из следующих условий:

;

;

,

где - браковочные значения прочностных характеристик, установленные таблицей 4 настоящего стандарта;

- среднеквадратическое отклонение параметров в генеральной совокупности испытаний;

- среднеквадратическое отклонение параметра в партии.

В.2 Требуемые показатели качества арматурной стали обеспечиваются соблюдением технологии производства арматурной стали при ее массовом изготовлении и контролируются в соответствии с требованиями раздела 3 настоящего стандарта.

В.3 Значения , , и определяют на основании результатов испытаний в соответствии с положениями приложения Е.

В.4 При необходимости проверки потребителем прочностных характеристик арматурной стали до и после ее электронагрева до температур, указанных в таблице 4 настоящего стандарта, а также в случаях разногласий в оценке качества арматурной стали от каждой партии проводят испытания шести образцов, взятых из разных связок (мотков) и стержней, и по результатам этих испытаний проверяют выполнение для соответствующих характеристик условий:

           

где - минимальное значение проверяемого параметра из результатов испытания шести образцов;

- минимальное среднее значение проверяемого параметра для данной партии;

- среднеквадратическое отклонение проверяемого параметра в партии-плавке;

- среднее значение проверяемого параметра по результатам испытания шести образцов;

- браковочное значение проверяемого параметра, установленное таблицей 4 настоящего стандарта.

Значения  и - по данным документа о качестве этой партии арматурной стали.     

(справочное)

Испытание на изгиб с последующим разгибом заключается в пластической деформации образца из стержневой арматурной стали путем изгиба до достижения заданного угла в нагреве и охлаждении изогнутого образца при заданных условиях и последующем разгибе (обратном изгибе) под действием силы в направлении, противоположном первоначальному.

Оси двух опор при изгибе и последующем разгибе должны оставаться в плоскости, перпендикулярной направлению действия силы.

Испытание должно проводиться на универсальных испытательных машинах или прессах, оборудованных устройствами для изгиба и разгиба. Схемы устройств приведены на рисунках Г.1 и Г.2.

Рисунок Г.1

Рисунок Г.2

Испытание должно проводиться со скоростью не более 20 град/с таким образом, чтобы в зоне растяжения находились поперечные ребра образца из стержневой арматурной стали.

Расстояние между опорами не должно изменяться при испытании и должно быть равно

,

где - диаметр оправки (таблица Г.1).

В миллиметрах

Угол изгиба до нагрева (старения) должен составлять 90°.

Изогнутый образец подвергают старению путем нагрева до 100 °C с выдержкой при этой температуре не менее 30 мин и затем охлаждают на воздухе до температуры от 10 до 35 °С.

После охлаждения образца проводят испытание на разгиб до угла разгиба 20° (рисунок Г.3).

1 - исходное состояние; 2 - положение после изгиба; 3 - положение после разгиба

Рисунок Г.3