А.2 Химический состав углеродистой стали - по ГОСТ 380, низколегированной - по нормам, приведенным в таблице А.2, марок 35ГС и 25Г2С - по ГОСТ 5781 с дополнительными требованиями по пункту А.3.

А.3 В стали марки 35ГС, предназначенной для изготовления арматурной стали классов Ат600С, Ат800 и Ат800К, массовая доля углерода должна быть 0,28-0,33%, а массовая доля марганца 0,9-1,2%.

А.4 Предельные отклонения по химическому составу в готовом прокате из углеродистой стали - по ГОСТ 380, из низкоуглеродистой стали - по таблице A.3.

Таблица А.3

А.5 Арматурная сталь классов Ат800К, изготовленная из стали марки 35ГС, должна иметь на поверхности отпущенный слой толщиной не менее 0,3 мм и твердостью не более 280 HV.

А.5.1 Контроль толщины отпущенного слоя и его твердости проводят на двух образцах, отобранных от партии.

Отбор темплетов для контроля толщины и твердости поверхностного отпущенного слоя проводят по ГОСТ 10243.

А.5.2 Определение толщины и твердости поверхностного отпущенного слоя проводят на протравленных темплетах (толщина слоя контролируется по минимальной глубине во впадине между поперечными выступами профиля). Измерение твердости - по ГОСТ 2999.

А.6 Арматурная сталь классов Ат800 и Ат800С, изготовляемая из стали марки 35ГС, должна подвергаться 100%-ному неразрушающему контролю по длине стержней на соответствие временного сопротивления разрыву (таблица 4 настоящего стандарта).

(обязательное)

Б.1 Стойкость против коррозионного растрескивания и свариваемость арматурной стали обеспечиваются ее химическим составом в соответствии с требованиями 5.2-5.4 настоящего стандарта, уровнем ее механических свойств согласно таблице 4 настоящего стандарта и технологией изготовления, установленной технологическим регламентом.

Б.2 Для арматурной стали, стойкой против коррозионного растрескивания при испытании образцов в нитратном растворе, состоящем из 600 частей по массе азотного кальция, 50 частей по массе азотнокислого аммония и 350 частей по массе воды при температуре 98-100 °С и при напряжении, равном 0,9 (принимаемым по таблице 4 настоящего стандарта), время до разрушения от коррозионного растрескивания должно составлять не менее 100 ч.

Б.3 Для свариваемой термомеханически упрочненной арматурной стали сварные соединения, по типу, конструкции и размерам удовлетворяющие требованиям ГОСТ 14098, должны иметь временное сопротивление разрыву не менее 0,9, указанного в таблице 4 настоящего стандарта.   

(обязательное)

В.1 Предприятие-изготовитель гарантирует потребителю средние значения прочностных характеристик арматурной стали (временного сопротивления разрыву и условного или физического предела текучести до и после электронагрева) в генеральной совокупности и минимальные средние значения указанных характеристик в каждой партии-плавке , исходя из следующих условий:

;

;

,

где - браковочные значения прочностных характеристик, установленные таблицей 4 настоящего стандарта;

- среднеквадратическое отклонение параметров в генеральной совокупности испытаний;

- среднеквадратическое отклонение параметра в партии.

В.2 Требуемые показатели качества арматурной стали обеспечиваются соблюдением технологии производства арматурной стали при ее массовом изготовлении и контролируются в соответствии с требованиями раздела 3 настоящего стандарта.

В.3 Значения , , и определяют на основании результатов испытаний в соответствии с положениями приложения Е.

В.4 При необходимости проверки потребителем прочностных характеристик арматурной стали до и после ее электронагрева до температур, указанных в таблице 4 настоящего стандарта, а также в случаях разногласий в оценке качества арматурной стали от каждой партии проводят испытания шести образцов, взятых из разных связок (мотков) и стержней, и по результатам этих испытаний проверяют выполнение для соответствующих характеристик условий:

           

где - минимальное значение проверяемого параметра из результатов испытания шести образцов;

- минимальное среднее значение проверяемого параметра для данной партии;

- среднеквадратическое отклонение проверяемого параметра в партии-плавке;

- среднее значение проверяемого параметра по результатам испытания шести образцов;

- браковочное значение проверяемого параметра, установленное таблицей 4 настоящего стандарта.

Значения  и - по данным документа о качестве этой партии арматурной стали.     

(справочное)

Испытание на изгиб с последующим разгибом заключается в пластической деформации образца из стержневой арматурной стали путем изгиба до достижения заданного угла в нагреве и охлаждении изогнутого образца при заданных условиях и последующем разгибе (обратном изгибе) под действием силы в направлении, противоположном первоначальному.

Оси двух опор при изгибе и последующем разгибе должны оставаться в плоскости, перпендикулярной направлению действия силы.

Испытание должно проводиться на универсальных испытательных машинах или прессах, оборудованных устройствами для изгиба и разгиба. Схемы устройств приведены на рисунках Г.1 и Г.2.

Рисунок Г.1

Рисунок Г.2

Испытание должно проводиться со скоростью не более 20 град/с таким образом, чтобы в зоне растяжения находились поперечные ребра образца из стержневой арматурной стали.

Расстояние между опорами не должно изменяться при испытании и должно быть равно