7.1.4 Размеры измеряют на расстоянии не менее 150 мм от конца стержня или не менее 3000 мм от конца мотка.

7.2 Линейную плотность арматурной стали определяют как среднеарифметическое значение массы двух  образцов длиной 1 м, взвешенных с точностью до 0,01 кг. Длину образца измеряют с точностью 0,001 м.

7.3 Химический состав стали определяют по ГОСТ 12344-ГОСТ 12348, ГОСТ 12350, ГОСТ 12352, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356-ГОСТ 12360, ГОСТ 18895 или другим методом, не уступающим по точности измерения требованиям указанных стандартов.

При разногласиях в оценке результатов химический состав стали следует определять установленными этими стандартами методами.

7.4 Испытание на растяжение - по ГОСТ 12004.

Для определения механических свойств следует применять номинальную площадь поперечного сечения арматурной стали.

7.5 Методика нагрева образцов для контроля временного сопротивления разрыву и условного предела текучести после нагрева устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.

Допускается применение печного нагрева при температурах на 50 °С ниже указанных в таблице 4 и выдержке образцов после их нагрева 15 мин.

Транспортирование и хранение - по ГОСТ 7566.     

(рекомендуемое)

Рекомендуемые марки стали

А.1 Рекомендуемые марки углеродистой и низколегированной стали для изготовления арматурной стали соответствующих классов приведены в таблице А.1.

А.2 Химический состав углеродистой стали - по ГОСТ 380, низколегированной - по нормам, приведенным в таблице А.2, марок 35ГС и 25Г2С - по ГОСТ 5781 с дополнительными требованиями по пункту А.3.

А.3 В стали марки 35ГС, предназначенной для изготовления арматурной стали классов Ат600С, Ат800 и Ат800К, массовая доля углерода должна быть 0,28-0,33%, а массовая доля марганца 0,9-1,2%.

А.4 Предельные отклонения по химическому составу в готовом прокате из углеродистой стали - по ГОСТ 380, из низкоуглеродистой стали - по таблице A.3.

Таблица А.3

А.5 Арматурная сталь классов Ат800К, изготовленная из стали марки 35ГС, должна иметь на поверхности отпущенный слой толщиной не менее 0,3 мм и твердостью не более 280 HV.

А.5.1 Контроль толщины отпущенного слоя и его твердости проводят на двух образцах, отобранных от партии.

Отбор темплетов для контроля толщины и твердости поверхностного отпущенного слоя проводят по ГОСТ 10243.

А.5.2 Определение толщины и твердости поверхностного отпущенного слоя проводят на протравленных темплетах (толщина слоя контролируется по минимальной глубине во впадине между поперечными выступами профиля). Измерение твердости - по ГОСТ 2999.

А.6 Арматурная сталь классов Ат800 и Ат800С, изготовляемая из стали марки 35ГС, должна подвергаться 100%-ному неразрушающему контролю по длине стержней на соответствие временного сопротивления разрыву (таблица 4 настоящего стандарта).

(обязательное)

Б.1 Стойкость против коррозионного растрескивания и свариваемость арматурной стали обеспечиваются ее химическим составом в соответствии с требованиями 5.2-5.4 настоящего стандарта, уровнем ее механических свойств согласно таблице 4 настоящего стандарта и технологией изготовления, установленной технологическим регламентом.

Б.2 Для арматурной стали, стойкой против коррозионного растрескивания при испытании образцов в нитратном растворе, состоящем из 600 частей по массе азотного кальция, 50 частей по массе азотнокислого аммония и 350 частей по массе воды при температуре 98-100 °С и при напряжении, равном 0,9 (принимаемым по таблице 4 настоящего стандарта), время до разрушения от коррозионного растрескивания должно составлять не менее 100 ч.

Б.3 Для свариваемой термомеханически упрочненной арматурной стали сварные соединения, по типу, конструкции и размерам удовлетворяющие требованиям ГОСТ 14098, должны иметь временное сопротивление разрыву не менее 0,9, указанного в таблице 4 настоящего стандарта.   

(обязательное)

В.1 Предприятие-изготовитель гарантирует потребителю средние значения прочностных характеристик арматурной стали (временного сопротивления разрыву и условного или физического предела текучести до и после электронагрева) в генеральной совокупности и минимальные средние значения указанных характеристик в каждой партии-плавке , исходя из следующих условий:

;

;

,

где - браковочные значения прочностных характеристик, установленные таблицей 4 настоящего стандарта;

- среднеквадратическое отклонение параметров в генеральной совокупности испытаний;

- среднеквадратическое отклонение параметра в партии.

В.2 Требуемые показатели качества арматурной стали обеспечиваются соблюдением технологии производства арматурной стали при ее массовом изготовлении и контролируются в соответствии с требованиями раздела 3 настоящего стандарта.

В.3 Значения , , и определяют на основании результатов испытаний в соответствии с положениями приложения Е.

В.4 При необходимости проверки потребителем прочностных характеристик арматурной стали до и после ее электронагрева до температур, указанных в таблице 4 настоящего стандарта, а также в случаях разногласий в оценке качества арматурной стали от каждой партии проводят испытания шести образцов, взятых из разных связок (мотков) и стержней, и по результатам этих испытаний проверяют выполнение для соответствующих характеристик условий:

           

где - минимальное значение проверяемого параметра из результатов испытания шести образцов;

- минимальное среднее значение проверяемого параметра для данной партии;

- среднеквадратическое отклонение проверяемого параметра в партии-плавке;