Ат800 - зеленой;

Ат800К - зеленой и красной;

Ат1000 - синей;

Ат1000К - синей и красной;

Ат1200 - черной.

Допускается окраска связок на расстоянии 0,5 м от концов.

5.12 Стержни упаковывают в связки массой до 10 т, перевязанные проволокой. По требованию потребителей стержни упаковывают в связки массой до 3 т.

5.13 При поставке в мотках каждый моток должен состоять из одного отрезка арматурной стали. Масса мотка - до 3 т.

Моток должен быть равномерно перевязан по окружности не менее чем в четырех местах. Каждая из этих вязок должна иметь промежуточную стяжку (вязку), которая располагается на уровне средней толщины мотка.

5.14 К каждому мотку или связке стержней должен быть прочно прикреплен ярлык, на котором указывают:

- товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя;

- условное обозначение арматурной стали (4.8);

- номер партии;

- клеймо технического контроля.

5.15 При несоответствии механических  свойств арматурной стали маркировке, нанесенной при ее прокатке, фактический класс прочности должен быть указан на ярлыке и в документе о качестве, а концы стержней должны быть окрашены краской в соответствии с 5.11.

6.1 Арматурная сталь принимают партиями.

Партия должна состоять из арматурной стали одного класса и одного диаметра, изготовленной из одной плавки-ковша.

Масса партии - по ГОСТ 5781.

6.2 Для контроля геометрических параметров арматурной стали и ее линейной плотности (массы стержня длиной 1 м) от партии отбирают:

- при поставке в стержнях - не менее 5% от партии;

- при поставке в мотках - два мотка.

6.3 Для проверки химического состава стали  отбирают одну пробу от плавки-ковша.

Отбор проб - по ГОСТ 7565.

6.4 Для контроля механических свойств арматурной стали от партии отбирают для испытания на растяжение до и после электронагрева по два образца.

Для испытания на изгиб от партии отбирают два образца.

6.5 Контроль временного сопротивления разрыву и условного предела текучести после электронагрева проводят при отсутствии в технологическом процессе специального отпуска или наличии отпуска с нагревом ниже температур, указанных в таблице 4.

6.6 Для контроля релаксации напряжений, усталостной прочности и изгиба с разгибом (при регламентации этих параметров по требованию потребителя) от партии отбирают для испытаний:

- на релаксацию напряжений и изгиб с разгибом - по четыре образца;

- на усталостную прочность - шесть образцов.

6.7 Отбор образцов для контроля механических свойств и испытаний на изгиб, а также на релаксацию напряжений, усталостную прочность и изгиб с разгибом проводят по ГОСТ 7564.

Интервал отбора образцов должен быть не менее половины времени, затраченного на прокатку арматурной стали этой партии.

6.8 Определение статистических показателей прочностных характеристик арматурной стали - в соответствии с приложением Б.

6.9 Контроль механических свойств допускается проводить неразрушающими методами в соответствии с нормативно-технологической документацией.

6.10 При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей, повторные испытания следует проводить по ГОСТ 7566.

6.11 Партия арматурной стали должна сопровождаться документом о качестве по ГОСТ 7566 с дополнительными данными:

- номинальный диаметр (номер профиля), мм;

- класс арматурной стали;

- механические свойства до и после электронагрева;

- минимальное среднее значение и среднее квадратическое отклонение значений временного сопротивления разрыву и предела текучести в партии;

- результаты испытаний на изгиб в холодном состоянии;

- значения равномерного удлинения.

При регламентации по требованию потребителя релаксации напряжений, усталостной прочности и изгиба с разгибом (5.7) в документе о качестве приводят результаты испытаний этих характеристик.

По требованию потребителя должен быть указан химический состав стали.

7.1 Геометрические параметры арматурной стали проверяют измерительным инструментом необходимой точности.

7.1.1 Диаметр и овальность арматурной стали определяют как среднеарифметическое значение трех измерений, проведенных на участке длиной 1 м.

7.1.2 Высоту выступов определяют как среднеарифметическое значение измерений в середине двух соседних выступов каждого ряда рифления с точностью 0,01 мм.

7.1.3 Шаг поперечных выступов и расстояние между окончаниями поперечных выступов (рисунок 1) определяют как среднеарифметическое значение трех измерений каждого рифления с точностью 0,1 мм.

7.1.4 Размеры измеряют на расстоянии не менее 150 мм от конца стержня или не менее 3000 мм от конца мотка.