(Действующий) ГОСТ 25881-83 Бетоны химически стойкие. Методы испытаний...

Докипедия просит пользователей использовать в своей электронной переписке скопированные части текстов нормативных документов. Автоматически генерируемые обратные ссылки на источник информации, доставят удовольствие вашим адресатам.

Действующий
2.6. Образцы должны распалубливаться через 24 ч отверждения при температуре не ниже 18°С. Последующие условия твердения образцов до погружения в среду должны быть аналогичны твердению изделий из этого бетона с учетом требований ГОСТ 25246-82.

3. Аппараты, материалы и реактивы

3.1. При проведении испытаний применяют следующее оборудование и приборы:
испытательная машина или пресс по ГОСТ 8905-82;
весы технические по ГОСТ 24104-80;
штангенциркуль по ГОСТ 166-80;
металлические линейки по ГОСТ 427-75;
формы для изготовления контрольных образцов по ГОСТ 310.4-81;
лабораторная виброплощадка типа 435А;
противни (эмалированные);
щипцы;
емкости для погружения образцов в среду;
реактивы по ГОСТ 25246-82;
терморегулирующее устройство (термометры электроконтактные по ГОСТ 9871-75).
3.2. Материал форм должен быть инертным к составляющим смесей полимербетонов и полимерсиликатных бетонов.
3.3. Емкости должны быть из материала стойкого к воздействию применяемых сред, плотно закрываться крышками и иметь размеры, позволяющие разместить необходимое количество испытываемых образцов.
3.4. Реактивы для получения химически агрессивных сред и их концентрацию выбирают в соответствии с условиями эксплуатации конструкции. Перечень наиболее распространенных химически агрессивных сред приведен в ГОСТ 25246-82.

4. Подготовка к испытанию

4.1. Образцы должны иметь маркировку, в которой указывают номер серии и порядковый номер образца в серии. Маркировка должна сохраняться в течение всего процесса испытаний.
4.2. На поверхности образцов не должно быть загрязнений, следов смазки и других веществ. Загрязнения должны удаляться с помощью наждачной бумаги или растворителями, не оказывающими отрицательного влияния на поверхность образцов. Образцы не должны иметь внешних дефектов в виде трещин, вздутий и раковин диаметром и глубиной более 4 мм.
4.3. Плотность отдельных образцов одной серии не должна различаться более чем ±1%. При отклонении в больших пределах образцы отбраковывают.
4.4. Плотность образцов должна определяться в соответствии с требованиями ГОСТ 12730.1-78.

5. Проведение испытаний

5.1. Перед погружением в среду замеряют размеры образцов всех серий металлической линейкой или штангенциркулем с погрешностью до 1 мм.
5.2. Определяют массу образцов взвешиванием с погрешностью до 0,01 г.
5.3. Образцы испытывают сериями: одну до погружения в среду, затем  по одной серии после каждого срока, предусмотренного п. 5.5.
5.4. Образцы испытывают на растяжение при изгибе в соответствии с требованиями ГОСТ 310.4-81.
5.5. Продолжительность выдерживания образцов в среде принимают равной 360 сут при промежуточных сроках 30, 60, 90, 180, 270 сут.
5.6. Образцы для испытания помещают в емкость так, чтобы они не соприкасались друг с другом и со стенками емкости, заливают их заранее приготовленным раствором среды необходимой концентрации и температуры до полного погружения. Слой раствора над образцами должен быть не менее 2 - 3 см.
5.7. Регулярно через 30 сут необходимо проверять концентрацию среды. В случае снижения концентрации более чем на 10% от установленной, среду полностью заменяют.
5.8. При истечении установленного срока нахождения в условиях воздействия среды образцы с помощью щипцов извлекают из емкости, устанавливают на противень, ополаскивают водопроводной водой, промокают фильтровальной бумагой или протирают тканью, затем измеряют, взвешивают и определяют прочность на растяжение при изгибе.
5.9. Температура среды должна быть в пределах (20±2)°С. Испытания при повышенных температурах назначают в зависимости от условий эксплуатации конструкции, выбирая одну из величин следующего ряда температур: 40, 60, 80, 100°С.
5.10. Емкости для проведения испытаний при повышенных температурах должны быть снабжены теплоизоляцией, теплоносителем и терморегулирующими устройствами, обеспечивающими поддержание заданного температурного режима в среде с погрешностью ±2°С.
5.11. Не допускается погружение в одну емкость образцов, изготовленных из химически стойких бетонов различных составов.

6. Обработка результатов

6.1. По результатам испытаний в пределах каждой серии находят среднеарифметическое значение показателей прочности образцов на растяжение при изгибе и их массы. Отбраковка анормальных результатов испытаний по прочности должна производиться по ГОСТ 10180-78.
6.2. Химическую стойкость полимербетона и полимерсиликатного бетона оценивают путем сравнения фактического коэффициента химической стойкости , определяемого на серии образцов, выдержанных в среде в течение 360 сут, с требованиями ГОСТ 25246-82.
6.3. Коэффициент химической стойкости определяют по изменению прочности образцов на растяжение при изгибе после каждого срока испытаний по формуле
345 × 47 пикс.     Открыть в новом окне



  

  

  

где    

  -

предел прочности серии образцов на растяжение при изгибе, не погружавшихся в среду;




 -

предел прочности серии образцов на растяжение при изгибе после выдержки в среде в течение времени
, сут.

6.4. Изменение массы образцов m после каждого срока испытания в процентах вычисляют по формуле
353 × 43 пикс.     Открыть в новом окне



где   

  -

масса серии образцов до погружения в среду, г;



  -

масса серии образцов после выдержки в среде, г.

6.5. Уменьшение массы образцов после выдержки в среде не должно превышать 1%. При уменьшении массы образцов более чем на 1% состав бетона относят к нестойким в данной среде независимо от результатов механических испытаний.
6.6. Результаты полных и промежуточных испытаний заносят в журнал, который должен содержать:
наименование испытываемого химически стойкого бетона, его состав, способ и режим изготовления образцов;
наименование и температуру среды, срок выдерживания образцов в среде;
массу образцов до и после выдерживания в среде и изменение массы в процентах;
изменения поверхности образцов и внешнего вида в результате воздействия химической среды (наличие трещин, вздутий, раковин);
прочность при изгибе до и после выдержки образцов в среде и их изменения (коэффициент химической стойкости);
дату проведения испытаний (определение прочности на растяжение при изгибе и массы).