Межгосударственный стандарт ГОСТ 30563-98"Трубы бесшовные холоднодеформированные из углеродистых и легированных сталей со специальными свойствами. Технические условия"(введен в действие постановлением Госстандарта РФ от 15 декабря 1999 г. N 514-ст)

Seamless cold-worked carbon and alloy steel tubes for special purposes. Specifications

Дата введения 1 июля 2000 г.

Введен впервые

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на бесшовные холоднодеформированные трубы из углеродистых и легированных сталей для трубопроводов.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 2216-84 Калибры-скобы гладкие регулируемые. Технические условия

ГОСТ 3728-78 Трубы. Метод испытания на изгиб

ГОСТ 3845-75 Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлением

ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ 5378-88 Угломеры с нониусом. Технические условия

ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия

ГОСТ 8695-75 Трубы. Метод испытания на сплющивание

ГОСТ 8734-75 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные. Сортамент

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 9567-75 Трубы стальные прецизионные. Сортамент

ГОСТ 10006-80 (ИСО 6892-84) Трубы металлические. Метод испытания на растяжение

ГОСТ 10692-80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 12344-88 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345-88 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12346-78 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12348-78 (ИСО 629-82) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана

ГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия

ГОСТ 12358-82 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка

ГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12361-82 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия

ГОСТ 18360-93 Калибры-скобы листовые для диаметров от 3 до 260 мм. Размеры

ГОСТ 18365-93 Калибры-скобы листовые со сменными губками для диаметров свыше 100 до 360 мм. Размеры

ГОСТ 19281-89 (ИСО 4950-2-81, ИСО 4950-3-81, ИСО 4951-79, ИСО 4995-78, ИСО 4996-78, ИСО 5952-83) Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия

ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы

ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора

ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5-87 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 22536.6-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьяка

ГОСТ 28473-90 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа

3 Сортамент

3.1 Трубы изготовляют с размерами по наружному диаметру и толщине стенки. По согласованию изготовителя с потребителем допускается поставка труб по внутреннему диаметру и толщине стенки, а также по наружному и внутреннему диаметрам и разностенности.

3.2 Размеры и масса 1 м труб должны соответствовать приведенным в таблице 1.

По согласованию изготовителя с потребителем трубы могут изготовляться с промежуточными к указанным в таблице 1 наружными диаметрами и толщинами стенок в соответствии с сортаментом ГОСТ 8734.

3.3 Длина труб, предельные отклонения по размерам, овальность, разностенность и кривизна должны соответствовать ГОСТ 8734, а по согласованию изготовителя с потребителем - ГОСТ 9567.

3.4 По согласованию изготовителя с потребителем трубы могут изготовляться с комбинированными предельными отклонениями, например: по наружному диаметру повышенной точности - по ГОСТ 9567, а по толщине стенки - обычной точности.

Примеры условных обозначений

Труба наружным диаметром 70 мм, толщиной стенки 2,0 мм, немерной длины, обычной точности изготовления, из стали марки 20:

70 x 2 ГОСТ 8734-75

Труба ───────────────────

20 ГОСТ 30563-98

То же, длиной, кратной 1250 мм:

70 х 2 х 1250кр ГОСТ 8734-75

Труба ────────────────────────────

20 ГОСТ 30563-98

Таблица 1

Размеры и масса труб

Наружный диаметр, мм
Масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм
1,0
1,2
1,4
1,5
1,6
1,8
2,0
2,2
2,5
2,8
3,0
3,2
3,5
4,0
4,5
5,0
10
0,222
0,260
0,297
0,314
0,332
0,364
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
11
0,247
0,290
0,331
0,351
0,371
0,408
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
12
0,271
0,320
0,366
0,388
0,410
0,453
0,493
-
-
-
-
-
-
-
-
-
13
0,296
0,349
0,401
0,425
0,450
0,497
0,543
-
-
-
-
-
-
-
-
-
14
0,321
0,379
0,435
0,462
0,489
0,542
0,592
0,640
-
-
-
-
-
-
-
-
17
0,395
0,468
0,539
0,573
0,608
0,675
0,740
0,803
0,894
0,981
-
-
-
-
-
-
18
0,419
0,497
0,573
0,610
0,647
0,719
0,789
0,857
0,956
1,050
1,110
-
-
-
-
-
21
0,493
0,586
0,677
0,721
0,765
0,852
0,937
1,020
1,141
1,257
1,332
1,405
1,511
-
-
-
22
0,518
0,616
0,711
0,758
0,805
0,897
0,986
1,074
1,202
1,326
1,406
1,484
1,597
-
-
-
25
0,592
0,704
0,815
0,869
0,923
1,030
1,134
1,237
1,387
1,533
1,628
1,720
1,856
2,072
-
-
26
0,617
0,734
0,849
0,906
0,963
1,074
1,184
1,291
1,449
1,602
1,702
1,800
1,942
2,170
-
-
27
0,641
0,764
0,884
0,943
1,002
1,119
1,233
1,346
1,511
1,671
1,776
1,878
2,028
2,269
2,497
-
32
0,764
0,911
1,056
1,128
1,200
1,341
1,480
1,617
1,819
2,016
2,146
2,273
2,460
2,762
3,052
3,329
34
0,814
0,971
1,126
1,202
1,278
1,429
1,578
1,725
1,942
2,154
2,294
2,430
2,633
2,959
3,274
3,576
40
-
1,148
1,333
1,424
1,515
1,696
1,874
2,051
2,312
2,569
2,737
2,904
3,150
3,551
3,940
4,316
42
-
1,202
1,402
1,498
1,594
1,785
1,973
2,159
2,435
2,707
2,885
3,062
3,323
3,749
4,162
4,562
45
-
1,296
1,505
1,609
1,712
1,918
2,121
2,322
2,620
2,914
3,107
3,299
3,582
4,044
4,495
4,932
48
-
1,385
1,609
1,720
1,831
2,051
2,269
2,435
2,805
3,121
3,329
3,535
3,841
4,340
4,827
5,302
50
-
-
1,678
1,794
1,910
2,140
2,368
2,594
2,929
3,259
3,477
3,693
4,014
4,538
5,049
5,549
60
-
-
-
2,164
2,304
2,584
2,861
3,136
3,545
3,950
4,217
4,482
4,877
5,524
5,826
6,412
63
-
-
-
-
2,423
2,717
3,009
3,499
3,730
4,157
4,439
4,719
5,136
5,820
6,492
7,152
73
-
-
-
-
-
-
3,502
3,841
4,347
4,847
5,179
5,508
5,999
6,807
7,602
8,385
89
-
-
-
-
-
-
-
-
5,333
5,952
6,363
6,771
7,380
8,385
9,378
10,358
100
-
-
-
-
-
-
-
-
6,011
6,712
7,176
7,639
8,329
9,470
10,598
11,714
102
-
-
-
-
-
-
-
-
6,135
6,850
7,324
7,797
8,502
9,667
10,820
11,961
108
-
-
-
-
-
-
-
-
6,504
7,264
7,768
8,270
9,020
10,259
11,486
12,701
110
-
-
-
-
-
-
-
-
-
7,402
7,916
9,428
9,193
10,456
11,708
12,947
120
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
8,656
9,217
10,056
11,443
12,818
14,180
170
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
18,367
20,346
220
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Примечание - Массу 1 м труб М, кг, вычисляют по формуле
М = 0,02466 x S x (D_ном - S), (1)
где D_ном -
 номинальный наружный диаметр, мм;
S -
 номинальная толщина стенки, мм.
Плотность стали принята 7,85 г/см3.

Наружный диаметр, мм
Масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм
5,5
6,0
6,5
7,0
7,5
8,0
8,5
9,0
9,5
10
11
12
14
16
18
10
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
11
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
12
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
13
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
14
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
17
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
18
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
21
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
22
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
25
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
26
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
27
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
32
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
34
3,866
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
40
4,680
5,031
5,369
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
42
4,951
5,327
5,690
6,042
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
45
5,358
5,771
6,171
6,569
6,936
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
48
5,765
6,215
6,652
7,078
7,491
7,892
-
-
-
-
-
-
-
-
-
50
6,036
6,511
6,972
7,423
7,861
8,286
-
-
-
-
-
-
-
-
-
60
6,985
7,546
8,095
8,632
9,710
10,259
10,796
11,320
11,831
-
-
-
-
-
-
63
7,799
8,434
9,056
9,667
10,265
10,851
11,424
11,985
12,534
13,070
-
-
-
-
-
73
9,156
9,914
10,659
11,394
12,115
12,824
13,521
14,205
14,877
15,537
16,819
18,052
-
-
-
89
11,326
12,281
13,225
14,156
15,074
15,981
16,875
17,756
18,626
19,483
21,160
22,787
-
-
-
100
12,818
13,909
14,988
16,055
17,109
18,151
19,180
20,198
21,203
22,192
24,144
26,043
29,692
33,145
36,400
102
13,083
14,205
15,308
16,400
17,479
18,545
19,600
20,642
21,671
22,686
24,686
26,634
30,383
33,934
37,288
108
13,903
15,093
16,269
17,436
18,589
19,729
20,857
21,973
23,077
24,168
26,314
28,410
32,455
36,302
39,952
110
14,174
15,389
16,590
17,781
18,959
20,124
21,277
22,417
23,546
24,662
26,856
29,002
33,145
37,091
40,839
120
15,531
16,868
18,193
19,507
20,808
22,097
23,373
24,637
25,888
27,128
29,569
31,961
36,598
41,037
45,278
170
22,312
24,267
26,209
28,139
30,056
31,961
33,854
35,733
37,603
39,458
43,133
46,758
53,861
60,766
67,174
220
29,094
31,665
34,224
36,770
39,304
41,826
44,335
46,832
49,317
51,789
56,697
61,555
71,124
80,495
89,669

То же, длиной 6000 мм (мерная длина), из стали марки 20:

70 х 2 х 6000 ГОСТ 8734-75

Труба ─────────────────────────

20 ГОСТ 30563-98

То же, повышенной точности по ГОСТ 9567 по диаметру и обычной - по толщине стенки:

70n х 2 х 6000 ГОСТ 8734-75

Труба ───────────────────────────

20 ГОСТ 30563-98

4 Технические требования

4.1 Трубы должны изготовляться из сталей марок 10 и 20 с химическим составом по ГОСТ 1050, марок 10Г2, 30ХМА и 15ХМ - по ГОСТ 4543, марки 09Г2С - по ГОСТ 19281 и марки 10Г2А - с химическим составом, приведенным в таблице 2.

Таблица 2

Химический состав стали 10Г2А

В процентах

Массовая доля элементов
С
Mn
Si
не более
Cr
Ni
S
Р
Cu
0,07 - 0,15
1,20 - 1,60
0,17 - 0,37
0,250
0,250
0,025
0,025
0,200

4.2 Трубы поставляются термически обработанными. Нормы механических свойств металла труб в состоянии поставки должны соответствовать указанным в таблице 3.

Таблица 3

Механические свойства металла труб в состоянии поставки

Марка стали
Временное сопротивление разрыву сигма_B, Н/мм2 (кгс/мм2)
Предел текучести сигма_Т,
Н/мм2 (кгс/мм2)
Относительное удлинение дельта_5,%
не менее
10
343 (35)
206 (21)
24
20
412 (42)
245 (25)
21
10Г2
421 (43)
245 (25)
22
10Г2А
421 (43)
265 (27)
21
15ХМ
431 (44)
226 (23)
21
09Г2С
470 (48)
265 (27)
21
30ХМА
588 (60)
392 (40)
13
Примечание - По согласованию изготовителя с потребителем трубы могут изготовляться из стали марок, не указанных в таблице; в этом случае нормы механических свойств согласовываются при заказе.

4.3 По требованию потребителя трубы толщиной стенки от 5 до 22 мм должны выдерживать испытание на ударный изгиб при температуре 20(+15)_-10°С. Минимальное значение ударной вязкости должно быть 29 Дж/см2 (3 кгс х м/см2).

Допускается испытание труб на ударный изгиб при других температурах. В этом случае нормы ударной вязкости и температура испытаний должны быть согласованы изготовителем и потребителем.

4.4 На наружной и внутренней поверхностях труб не допускаются трещины, плены сталеплавильного происхождения, ужимы, рванины, продав, закаты, расслоения, перетрав, инородные раскатанные загрязнения, раскатанные металлические включения.

Допускаются вмятины, риски, мелкие плены трубопрокатного происхождения, окалина (следы отслоившейся окалины), не препятствующая осмотру; рябизна, отпечатки, следы правки и зачистки дефектов и другие дефекты механического происхождения, если они не выводят толщину стенки за минимальное значение.

По требованию потребителя поверхность труб должна быть очищена от окалины и (или) смазки.

4.5 Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев. При этом допускается образование фаски под углом не менее 70° к оси трубы.

4.6 По требованию потребителя на концах труб толщиной стенки 5 мм и более должны быть сняты фаски под углом 30° - 35° к торцу трубы. При этом должно быть оставлено торцовое кольцо шириной 1 - 3 мм.

4.7 Трубы должны выдерживать гидравлическое давление в соответствии с требованиями ГОСТ 3845 при допускаемом напряжении (R), равном 80% предела текучести для данной марки стали. Взамен испытаний гидравлическим давлением допускается проводить неразрушающий контроль по методике, обеспечивающей соответствие труб нормам испытательного гидравлического давления и утвержденной в установленном порядке.

4.8 Трубы должны выдерживать испытание на загиб.

4.9 Трубы должны выдерживать испытание на сплющивание.

Испытанию на сплющивание подвергаются трубы диаметром 22 мм и более, толщиной стенки не более 15% наружного диаметра до получения между сплющивающими поверхностями расстояния Н, мм, вычисляемого по формуле

(1 + C) S

Н = ────────, (2)

C + S/D

где С = 0,09 для стали марки 10 и 0,08 - для остальных марок сталей;

S - номинальная толщина стенки, мм;

D - номинальный наружный диаметр, мм.

4.10 По требованию потребителя трубы должны быть подвергнуты контролю качества металла неразрушающими методами по методике, утвержденной в установленном порядке.

5 Правила приемки

5.1 Трубы принимают партиями.

Партия должна состоять из труб одного размера (по диаметру и толщине стенки), одной марки стали, одного вида термообработки и сопровождаться одним документом о качестве в соответствии с ГОСТ 10692 с дополнением:

- для партии, состоящей из одной плавки, химический состав стали - в соответствии с документом о качестве заготовки;

- для партии, состоящей из разных плавок, делается ссылка на соответствующий стандарт на марку стали.

5.2 По требованию потребителя партия должна состоять из труб, изготовленных из стали одной плавки.

5.3 Количество труб в партии должно быть не более 400 шт. - для труб диаметром не более 76,0 мм и толщиной стенки не более 2,5 мм; 200 шт. - для труб других размеров.

Допускается увеличение объема партии до 600 шт. - для труб диаметром не более 76,0 мм и толщиной стенки не более 2,5 мм и до 300 шт. - для труб прочих размеров.

5.4 Размеры и качество поверхности контролируют на каждой трубе.

5.5 Химический состав стали принимают по документу о качестве предприятия, изготовляющего заготовку. При возникновении разногласий проводят химический анализ металла труб.

5.6 Для контроля механических свойств, ударной вязкости, испытаний на сплющивание и загиб отбирают две трубы от партии.

Для проверки химического состава отбирают три трубы от партии.

5.7 Испытанию гидравлическим давлением или заменяющему его неразрушающему контролю подвергают каждую трубу.

5.8 Контролю качества металла неразрушающими методами подвергают каждую трубу.

5.9 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, взятых от той же партии. Удовлетворительные результаты повторных испытаний распространяют на всю партию, за исключением труб, забракованных по результатам первичных испытаний.

Если результаты повторных испытаний неудовлетворительные, вся партия бракуется.

Забракованная партия может быть подвергнута повторной термообработке или другим технологическим операциям и предъявлена к приемке как новая либо 100%-ному контролю по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты.

6 Методы испытаний

6.1 Для каждого вида испытаний (за исключением ударного изгиба) от каждой отобранной трубы вырезают по одному образцу.

Для испытаний на ударный изгиб от каждой отобранной трубы вырезают по три образца. Величины, контролируемые при испытании, определяют как среднее арифметическое значение по результатам испытаний трех образцов.

На одном из образцов допускается снижение нормы ударной вязкости на 9,8 Дж/см2 (1 кгс х м/см2).

6.2 Осмотр наружной и внутренней поверхностей труб проводят визуально без применения специальных приборов. Глубину дефектов на наружной поверхности проверяют штангенглубиномером или иным способом после зачистки дефектов.

Длину труб контролируют рулеткой по ГОСТ 7502.

Кривизну труб контролируют поверочной линейкой по ГОСТ 8026 и набором щупов по нормативному документу.

Диаметр и овальность труб контролируют гладким микрометром типа МК по ГОСТ 6507, листовыми скобами по ГОСТ 18360, ГОСТ 18365, гладкими регулируемыми скобами по ГОСТ 2216.

Перпендикулярность торцов обеспечивается конструкцией оборудования для порезки труб.

Угол скоса фаски контролируют угломером по ГОСТ 5378.

Толщину стенки контролируют трубным микрометром типа МТ по ГОСТ 6507, стенкомером по ГОСТ 11358, толщиномером по ГОСТ 11358.

Допускается проводить контроль приборами по нормативным документам, метрологические характеристики которых обеспечивают необходимую точность измерений.

6.3 Химический анализ стали труб проводят по ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.6, ГОСТ 12344 - ГОСТ 12348, ГОСТ 12350, ГОСТ 12352, ГОСТ 12354 - ГОСТ 12359, ГОСТ 12361, ГОСТ 28473.

Пробы для определения химического состава стали труб отбирают по ГОСТ 7565.

Допускается применять другие методы анализа, обеспечивающие точность определения в соответствии с указанными стандартами. При разногласиях в оценке качества продукции по химическому составу испытания проводят по указанным стандартам.

6.4 Испытания на растяжение проводят по ГОСТ 10006 на продольных пропорциональных коротких образцах. Скорость испытаний до предела текучести должна быть не более 10 мм/мин, за пределом текучести - не более 40 мм/мин.

6.5 Испытание труб на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.

При обнаружении на сплющенных образцах мельчайших надрывов или других мелких дефектов допускается проводить повторное испытание на сплющивание другого образца, взятого от той же трубы, с предварительным снятием поверхностного слоя образца (внутреннего и наружного) на глубину не более 0,2 мм.

6.6 Испытание на ударный изгиб проводят по ГОСТ 9454 на продольных образцах типов 11 - 14.

Допускается по согласованию изготовителя с потребителем проводить испытания на ударный изгиб при температурах, отличных от оговоренной в 4.3, и на образцах другой ориентации (поперечных) и с другим надрезом (типов 1-10). В этом случае нормы ударной вязкости должны быть согласованы изготовителем и потребителем.

6.7 Испытание труб на загиб проводят по ГОСТ 3728.

6.8 Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 10 с. Испытательное гидравлическое давление определяют по ГОСТ 3845, оно не должно превышать 20 МПа (200 кгс/см2). По согласованию между изготовителем и потребителем допускается испытание труб под давлением более 20 МПа (200 кгс/см2).

6.9 Неразрушающий контроль труб проводят по методике завода-изготовителя, утвержденной в установленном порядке.

7 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

7.1 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 10692.