4.3. Допускается наличие непрокрытых участков, если они составляют не более 1% от общей площади поверхности изделия. Непрокрытые участки защищают алюминиевым покрытием толщиной не менее 200 мкм, наносимым методом газотермического напыления по ГОСТ 28302.

Перед напылением дефектные участки механически очищают до появления металлического блеска.

Для повышения коррозионной стойкости дефектных участков с изотермическим покрытием допускается пропитка покрытия лакокрасочными материалами.

5. Требования к толщине покрытия

5.1. Толщину покрытия устанавливают в стандартах или технических условиях на изделие в зависимости от условий эксплуатации изделия с покрытием по ГОСТ 15150.

Минимальная толщина покрытия - не менее 50 мкм, максимальная - не более 200 мкм.

5.2. Покрытие на крепежных изделиях не должно препятствовать сопряжению деталей.

6. Требования к прочности сцепления покрытия

Покрытие должно быть прочно сцеплено с основным металлом. Прочность сцепления считают удовлетворительной, если покрытие выдерживает испытания по методам, изложенным в п.8.3.

7. Требования к контролю основного металла и качества покрытия

7.1. Перед нанесением покрытия 2%-5% изделий из партии, но не менее трех изделий, а для изделий единичного производства - каждое изделие контролируют по разд.1 и 2.

7.2. Полуфабрикаты (проволоку, трубы и т.п.) подвергают входному контролю на соответствие требованиям нормативно-технической документации на поставку, а также требованиям разд.1 и 2.

7.3. Покрытие контролируют по внешнему виду, толщине и прочности сцепления.

Контроль всех видов проводят после охлаждения алюминированных изделий до комнатной температуры.

На контроль предъявляют каждую партию алюминированных изделий. За партию принимают единицу продукции или груза, состоящую из одного или более изделий одинакового типа и размера, принадлежащих к одному заказу, если на них нанесено покрытие за одну смену и в одной и той же ванне.

7.4. Контроль внешнего вида покрытия проводят на 100% изделий.

7.5. Контроль толщины и прочности сцепления покрытия проводят на:

элементах стальных конструкций - в количестве до 1%, но не менее двух изделий от партии;

сварных узлах - в количестве до 5%, но не менее одного изделия от партии;

резьбовых крепежных изделиях - в количестве до 0,5%, но не менее трех изделий от партии.

Допускается применение методов статистического контроля по ГОСТ 18242*.

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50779.71-99**.

** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 2859-1-2007.

Толщину покрытия металлографическим методом допускается контролировать на одном изделии из партии.

7.6. Периодичность контроля химического состава алюминиевого расплава устанавливают в стандартах и другой технической документации на типовой технологический процесс алюминирования.

7.7. Механические свойства основного металла после алюминирования должны соответствовать требованиям действующей нормативно-технической документации на обрабатываемый металлопрокат.

7.8. Толщину покрытия контролируют на поверхности, не имеющей резьбы, накатки, на расстоянии не менее 5 мм от ребер, углов и отверстий.

Толщину покрытия на резьбовых крепежных деталях контролируют на головках болтов и на торцах гaeк.

7.9. Измерительный инструмент для неразрушающего контроля толщины покрытия должен иметь погрешность измерения не более ±10%.

7.10. При получении неудовлетворительных результатов контроля толщины и прочности сцепления покрытия проводят повторный контроль на удвоенном количестве изделий.

При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля всю партию алюминированных изделий бракуют.

8. Методы контроля

8.1. Контроль внешнего вида покрытия

Внешний вид покрытия контролируют визуально невооруженным глазом при освещенности не менее 300 лк на расстоянии 25 см от контролируемой поверхности.

Покрытие по внешнему виду должно соответствовать требованиям разд.4.

8.2. Контроль толщины покрытия

8.2.1. Магнитный метод

Метод основан на регистрации изменения магнитного сопротивления в зависимости от толщины покрытия. В качестве измерительных приборов используют магнитные толщиномеры.

За результат измерения толщины покрытия принимают средне арифметическое значение не менее пяти измерений у краев и в середине контролируемой поверхности одного изделия.

Относительная погрешность метода - ±10%.

8.2.2. Металлографический метод (арбитражный)

Метод основан на измерении толщины покрытия на поперечном шлифе с применением металлографических микроскопов различных видов.

Образец для изготовления шлифа вырезают из алюминированного изделия. Допускается проводить контроль на одном изделии из партии.

Толщину покрытия измеряют на шлифе в трех и более точках, равномерно распределенных на линейном участке длиной 1 см. За результат измерения толщины покрытия принимают средне арифметическое значение всех измерений.

Относительная погрешность метода - ±10%.

8.3. Контроль прочности сцепления покрытия

8.3.1. Метод нагрева

Изделия с покрытием или образцы-свидетели нагревают до (190±10) °С, выдерживают при данной температуре в течение 1 ч и охлаждают на воздухе. На контролируемой поверхности не допускаются вздутия или отслоения покрытия.

8.3.2. Метод удара поворотным молотком - по ГОСТ 9.307.

8 3.3. Метод навивки