2.1. На поверхности основного металла не допускаются расслоения, трещины, закатанная окалина, заусенцы, поры, сварочные шлаки, остатки формовочной массы, графита, смазки, металлической стружки, маркировочной краски.

На поверхности литых изделий не должно быть пор и усадочных раковин.

На труднодоступных для обработки внутренних поверхностях изделий, если нет специальных указаний в конструкторской документации, вышеперечисленные дефекты нe являются браковочными признаками.

2.2. Сварные швы должны быть равномерными, плотными и сплошными по всей длине.

Не допускается наличие в сварных швах пор, свищей, трещин и шлаковых включений.

2.3. Поверхность изделий, подлежащих алюминированию, должна быть обезжирена, очищена последующим травлением или струйно-абразивной обработкой и, при необходимости, офлюсована.

Степень очистки поверхности изделий от окалины и продуктов коррозии - I по ГОСТ 9.402.

2.4. Не допускается попадание масла, пыли, влаги и образование конденсата на поверхности изделия, подготовленного к алюминированию.

2.5. Продолжительность хранения изделий с подготовленной к алюминированию поверхностью устанавливают по стандартам или техническим условиям на изделие.

2.6. Требования к климатическим условиям при подготовке поверхности изделий к алюминированию и хранению обработанных изделий устанавливают в стандартах или технических условиях на изделие.

3. Требования к материалу покрытия

3.1. Для покрытий используют технический алюминий марок А0-А8 по ГОСТ 11069, применяемый в виде чушек по ГОСТ 11070. Допускается применять вторичный алюминий.

3.2. Расплав металла допускается легировать марганцем, кремнием, цинком и другими элементами для улучшения условий формирования покрытий в соответствии с требованиями стандартов и другой технической документации на типовой технологический процесс алюминирования.

Содержание железа в расплаве должно быть не более 3,5% (по массе).

4. Требования к внешнему виду покрытия

4.1. Покрытие должно быть серебристо-серого цвета, cплошным, гладким или шероховатым. На покрытии не допускаются отслоения, трещины, забоины, вздутия.

4.2. На покрытии допускаются наплывы алюминия (кроме поверхностей с резьбой), не препятствующие сопряжению деталей. Разнооттеночность поверхности, матовые и цветные пятна, риски, царапины и следы захвата подъемными приспособлениями без разрушения покрытия до основного металла не являются браковочными признаками.

4.3. Допускается наличие непрокрытых участков, если они составляют не более 1% от общей площади поверхности изделия. Непрокрытые участки защищают алюминиевым покрытием толщиной не менее 200 мкм, наносимым методом газотермического напыления по ГОСТ 28302.

Перед напылением дефектные участки механически очищают до появления металлического блеска.

Для повышения коррозионной стойкости дефектных участков с изотермическим покрытием допускается пропитка покрытия лакокрасочными материалами.

5. Требования к толщине покрытия

5.1. Толщину покрытия устанавливают в стандартах или технических условиях на изделие в зависимости от условий эксплуатации изделия с покрытием по ГОСТ 15150.

Минимальная толщина покрытия - не менее 50 мкм, максимальная - не более 200 мкм.

5.2. Покрытие на крепежных изделиях не должно препятствовать сопряжению деталей.

6. Требования к прочности сцепления покрытия

Покрытие должно быть прочно сцеплено с основным металлом. Прочность сцепления считают удовлетворительной, если покрытие выдерживает испытания по методам, изложенным в п.8.3.

7. Требования к контролю основного металла и качества покрытия

7.1. Перед нанесением покрытия 2%-5% изделий из партии, но не менее трех изделий, а для изделий единичного производства - каждое изделие контролируют по разд.1 и 2.

7.2. Полуфабрикаты (проволоку, трубы и т.п.) подвергают входному контролю на соответствие требованиям нормативно-технической документации на поставку, а также требованиям разд.1 и 2.

7.3. Покрытие контролируют по внешнему виду, толщине и прочности сцепления.

Контроль всех видов проводят после охлаждения алюминированных изделий до комнатной температуры.

На контроль предъявляют каждую партию алюминированных изделий. За партию принимают единицу продукции или груза, состоящую из одного или более изделий одинакового типа и размера, принадлежащих к одному заказу, если на них нанесено покрытие за одну смену и в одной и той же ванне.

7.4. Контроль внешнего вида покрытия проводят на 100% изделий.

7.5. Контроль толщины и прочности сцепления покрытия проводят на:

элементах стальных конструкций - в количестве до 1%, но не менее двух изделий от партии;

сварных узлах - в количестве до 5%, но не менее одного изделия от партии;

резьбовых крепежных изделиях - в количестве до 0,5%, но не менее трех изделий от партии.

Допускается применение методов статистического контроля по ГОСТ 18242*.

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50779.71-99**.

** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 2859-1-2007.

Толщину покрытия металлографическим методом допускается контролировать на одном изделии из партии.

7.6. Периодичность контроля химического состава алюминиевого расплава устанавливают в стандартах и другой технической документации на типовой технологический процесс алюминирования.

7.7. Механические свойства основного металла после алюминирования должны соответствовать требованиям действующей нормативно-технической документации на обрабатываемый металлопрокат.

7.8. Толщину покрытия контролируют на поверхности, не имеющей резьбы, накатки, на расстоянии не менее 5 мм от ребер, углов и отверстий.

Толщину покрытия на резьбовых крепежных деталях контролируют на головках болтов и на торцах гaeк.

7.9. Измерительный инструмент для неразрушающего контроля толщины покрытия должен иметь погрешность измерения не более ±10%.

7.10. При получении неудовлетворительных результатов контроля толщины и прочности сцепления покрытия проводят повторный контроль на удвоенном количестве изделий.

При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля всю партию алюминированных изделий бракуют.

8. Методы контроля

8.1. Контроль внешнего вида покрытия