Действующий
7.2 Приемку плит проводят партиями, каждая из которых состоит из изделий одного типа, одной марки и одного способа производства, и оформлена одним документом о качестве. Размер партии определяется числом плит, изготовленных в течение одной недели.
7.3 Приемка партии плит проводится по результатам входного контроля качества покупных материалов и изделий, операционного контроля в процессе производства и приемо-сдаточных и периодических испытаний плит. Результаты контроля должны быть отражены в соответствующих журналах.
7.4.1 Входной контроль включает в себя проверку соответствия покупных материалов и изделий требованиям 5.8 при каждом новом поступлении.
7.4.2 Входной контроль проводят в порядке, предусмотренном технологической документацией предприятия изготовителя. При этом допускается проводить входной контроль по сопроводительной документации поставщика.
7.4.3 Качество арматурной стали и/или арматурных изделий проверяют внешним осмотром. Арматурная сталь и/или арматурные изделия, имеющие на поверхности продукты коррозии, допускаются к применению после их очистки металлическими щетками.
7.4.2 Входной контроль проводят в порядке, предусмотренном технологической документацией предприятия изготовителя. При этом допускается проводить входной контроль по сопроводительной документации поставщика.
7.4.3 Качество арматурной стали и/или арматурных изделий проверяют внешним осмотром. Арматурная сталь и/или арматурные изделия, имеющие на поверхности продукты коррозии, допускаются к применению после их очистки металлическими щетками.
7.5.1 При операционном контроле проверяют:
- свойства бетона, состав сталефибробетонной смеси и свойств сталефибробетона;
- вид и диаметры арматуры, размеры стержней, качество соединений; положение закладных деталей (изделий) в форме;
- вид и диаметры арматуры, размеры стержней, качество соединений;
- положение закладных деталей в форме; геометрические размеры собранных форм;
- качество смазки и ее нанесение на форму;
- параметры режима тепловлажностной обработки сборных плит.
7.5.2 Проверку свойств бетона проводят при получении каждой новой партии одного из компонентов бетона до начала приготовления сталефибробетонной смеси. При этом свойства бетона и сталефибробетона должны соответствовать требованиям таблиц 9 и 10 и приложения Б. Проверку проводят с использованием компонентов, применяемых в дальнейшем для сталефибробетона.
- свойства бетона, состав сталефибробетонной смеси и свойств сталефибробетона;
- вид и диаметры арматуры, размеры стержней, качество соединений; положение закладных деталей (изделий) в форме;
- вид и диаметры арматуры, размеры стержней, качество соединений;
- положение закладных деталей в форме; геометрические размеры собранных форм;
- качество смазки и ее нанесение на форму;
- параметры режима тепловлажностной обработки сборных плит.
7.5.2 Проверку свойств бетона проводят при получении каждой новой партии одного из компонентов бетона до начала приготовления сталефибробетонной смеси. При этом свойства бетона и сталефибробетона должны соответствовать требованиям таблиц 9 и 10 и приложения Б. Проверку проводят с использованием компонентов, применяемых в дальнейшем для сталефибробетона.
7.5.3 Проверку состава сталефибробетонной смеси проводят постоянно при загрузке компонентов в бетоносмеситель. Контролируют каждый замес по массе загружаемых компонентов согласно рабочим дозировкам. Контролируют также продолжительность и качество перемешивания.
7.5.4 Пробы сталефибробетонной смеси для испытаний отбирают на месте ее приготовления по ГОСТ 10181 из средней части замеса. При этом испытание должно быть начато не позднее чем через 10 мин после отбора пробы. При операционном контроле определяют:
- удобоукладываемость и плотность смеси;
- расслаиваемость сталефибробетонной смеси и стальных фибр;
- равномерность распределения фибры в смеси.
Периодичность проверки качества по показателям расслаиваемости СФБ-смеси и равномерности распределения фибры должна быть не менее одного раза в смену.
7.5.4 Пробы сталефибробетонной смеси для испытаний отбирают на месте ее приготовления по ГОСТ 10181 из средней части замеса. При этом испытание должно быть начато не позднее чем через 10 мин после отбора пробы. При операционном контроле определяют:
- удобоукладываемость и плотность смеси;
- расслаиваемость сталефибробетонной смеси и стальных фибр;
- равномерность распределения фибры в смеси.
Периодичность проверки качества по показателям расслаиваемости СФБ-смеси и равномерности распределения фибры должна быть не менее одного раза в смену.
7.5.5 Параметры режима тепловлажностной обработки плит должны соответствовать требованиям приложений В и Г. Все открытые поверхности свежеуложенного бетона после окончания бетонирования и при перерывах в бетонировании должны быть тщательно укрыты и утеплены.
7.5.6 Периодичность проверки по 7.5.4, 7.5.5 - постоянно.
7.5.7 При статистическом операционном контроле размеров арматурных изделий, их положения в формах и качества сварных соединений следует устанавливать планы контроля, исходя из уровня дефектности 4%.
7.5.6 Периодичность проверки по 7.5.4, 7.5.5 - постоянно.
7.5.7 При статистическом операционном контроле размеров арматурных изделий, их положения в формах и качества сварных соединений следует устанавливать планы контроля, исходя из уровня дефектности 4%.
7.6.1 Приемочный контроль включает в себя периодические и приемо-сдаточные испытания.
7.6.2 При периодических испытаниях проверяют:
- прочность, жесткость и трещиностойкость плит;
- морозостойкость бетона;
- водонепроницаемость бетона.
7.6.3 Оценку прочности, жесткости и трещиностойкости плит проводят по результатам их испытаний нагружением по ГОСТ 8829. Испытания проводят при постановке плит на производство и в дальнейшем при внесении изменений в конструкцию плит, изменении исходных материалов или технологии изготовления.
Испытаниям нагружением должны подвергаться не менее трех плит одного типа.
В процессе серийного производства прочность, жесткости и трещиностойкость плит считаются обеспеченными при соответствии указанных ниже показателей требованиям настоящего стандарта, рабочей и технологической документации на плиты:
- расслаиваемость СФБ-смеси и стальной фибры;
- прочность и однородность сталефибробетона;
- толщину защитного слоя бетона;
- размеры сечения;
- расположение арматуры;
- прочность сварных соединений;
- диаметр и механические свойства стали;
- основные размеры арматурных соединений.
Испытания проводятся при постановке плит на производство, внесении конструктивных изменений в плиты, изменении используемых технологических процессов их производства.
7.6.4 Периодические испытания с целью определения показателей морозостойкости и водонепроницаемости сталефибробетона следует проводить не реже одного раза в шесть месяцев, а также при изменении состава бетонной смеси на образцах, отобранных при бетонировании плит.
7.6.5 Приемо-сдаточными испытаниями проверяют:
- прочность сталефибробетона;
- внешний вид плиты, ее соответствие рабочей документации, качество бетонных поверхностей;
- линейные размеры и отклонения от них и толщину защитного слоя сталефибробетона по таблицам 6-8.
7.6.6 Приемочный статистический контроль прочности сталефибробетона с учетом его однородности проводят по ГОСТ 18105. При этом определяют прочность сталефибробетона на сжатие и его прочность на растяжение при изгибе.
Контролю подлежат:
- отпускная прочность сталефибробетона;
- прочность сталефибробетона в установленном проектном возрасте.
7.6.7 Внешний вид плит контролируют сплошным осмотром плит, входящих в партию. При этом проверяют наличие предусмотренных рабочей документацией выпусков арматуры, монтажных петель или других приспособлений для строповки, наличие маркировочных надписей и знаков.
7.6.8 Соответствие качества бетонных поверхностей требованиям 6.8.4 и 6.8.5, а также точности геометрических параметров плит требованиям таблиц 6-8 проверяют статистическим контролем по таблицам 9-14. Приемочный уровень дефектности в соответствии с заказом на изготовление определяют в одноступенчатом выборочном плане при нормальном контроле по ГОСТ Р ИСО 2859.1. При отсутствии указаний уровень дефектности принимают равным:
4% - для контроля точности габаритных размеров и формы плит, их стыков с другими изделиями на монтаже в пролетное строение толщины защитного слоя;
10% - для контроля точности остальных геометрических параметров плит, в том числе размеров, определяющих качество поверхности изделий.
7.6.9 По результатам приемочного контроля партии изделий должен быть составлен документ о качестве в соответствии с ГОСТ 13015.
7.6.2 При периодических испытаниях проверяют:
- прочность, жесткость и трещиностойкость плит;
- морозостойкость бетона;
- водонепроницаемость бетона.
7.6.3 Оценку прочности, жесткости и трещиностойкости плит проводят по результатам их испытаний нагружением по ГОСТ 8829. Испытания проводят при постановке плит на производство и в дальнейшем при внесении изменений в конструкцию плит, изменении исходных материалов или технологии изготовления.
Испытаниям нагружением должны подвергаться не менее трех плит одного типа.
В процессе серийного производства прочность, жесткости и трещиностойкость плит считаются обеспеченными при соответствии указанных ниже показателей требованиям настоящего стандарта, рабочей и технологической документации на плиты:
- расслаиваемость СФБ-смеси и стальной фибры;
- прочность и однородность сталефибробетона;
- толщину защитного слоя бетона;
- размеры сечения;
- расположение арматуры;
- прочность сварных соединений;
- диаметр и механические свойства стали;
- основные размеры арматурных соединений.
Испытания проводятся при постановке плит на производство, внесении конструктивных изменений в плиты, изменении используемых технологических процессов их производства.
7.6.4 Периодические испытания с целью определения показателей морозостойкости и водонепроницаемости сталефибробетона следует проводить не реже одного раза в шесть месяцев, а также при изменении состава бетонной смеси на образцах, отобранных при бетонировании плит.
7.6.5 Приемо-сдаточными испытаниями проверяют:
- прочность сталефибробетона;
- внешний вид плиты, ее соответствие рабочей документации, качество бетонных поверхностей;
- линейные размеры и отклонения от них и толщину защитного слоя сталефибробетона по таблицам 6-8.
7.6.6 Приемочный статистический контроль прочности сталефибробетона с учетом его однородности проводят по ГОСТ 18105. При этом определяют прочность сталефибробетона на сжатие и его прочность на растяжение при изгибе.
Контролю подлежат:
- отпускная прочность сталефибробетона;
- прочность сталефибробетона в установленном проектном возрасте.
7.6.7 Внешний вид плит контролируют сплошным осмотром плит, входящих в партию. При этом проверяют наличие предусмотренных рабочей документацией выпусков арматуры, монтажных петель или других приспособлений для строповки, наличие маркировочных надписей и знаков.
7.6.8 Соответствие качества бетонных поверхностей требованиям 6.8.4 и 6.8.5, а также точности геометрических параметров плит требованиям таблиц 6-8 проверяют статистическим контролем по таблицам 9-14. Приемочный уровень дефектности в соответствии с заказом на изготовление определяют в одноступенчатом выборочном плане при нормальном контроле по ГОСТ Р ИСО 2859.1. При отсутствии указаний уровень дефектности принимают равным:
4% - для контроля точности габаритных размеров и формы плит, их стыков с другими изделиями на монтаже в пролетное строение толщины защитного слоя;
10% - для контроля точности остальных геометрических параметров плит, в том числе размеров, определяющих качество поверхности изделий.
7.6.9 По результатам приемочного контроля партии изделий должен быть составлен документ о качестве в соответствии с ГОСТ 13015.
8.1 Испытания плит нагружением для контроля их прочности, жесткости и трещиностойкости (если это предусмотрено рабочими чертежами плит) проводят согласно ГОСТ 8829 по схемам, приведенным в рабочих чертежах плит.
При испытании нагружением плиты должны выдерживать контрольные нагрузки не менее значений, установленных проектом.
8.2 Методы испытаний тяжелого бетона и бетонной смеси, а также материалов для их приготовления - по ГОСТ 26633.
При испытании нагружением плиты должны выдерживать контрольные нагрузки не менее значений, установленных проектом.
8.2 Методы испытаний тяжелого бетона и бетонной смеси, а также материалов для их приготовления - по ГОСТ 26633.
8.3 Контроль сварных соединений арматурных и закладных изделий - по ГОСТ 10922.
8.4 Геометрические размеры плит контролируют методами по ГОСТ 26433.0 и ГОСТ 26433.1.
8.5 Толщину защитного слоя бетона определяют магнитным методом по ГОСТ 22904. Отклонение толщины защитного слоя не должно превышать допустимых значений по таблицам 6-8.
8.6 Проверку нормальной густоты и сроков схватывания цемента проводят по ГОСТ 310.3 с использованием прибора Вика и мешалки для приготовления раствора.
Проверку прочности цемента проводят по ГОСТ 310.4. Определяют прочность при изгибе и сжатии с использованием мешалки для приготовления раствора, встряхивающего столика и формы-конуса, форм для изготовления балочек, вибрационной площадки, прибора для испытания образцов-балочек, пресса для определения предела прочности при сжатии.
8.7 Проверку качества заполнителей (щебня и песка) проводят по ГОСТ 8269.0, ГОСТ 8735. Для контроля качества применяют следующие основные приборы и оборудование: настольные циферблатные весы по ГОСТ 29329 или лабораторные по ГОСТ 24104; шкаф сушильный; сита с квадратными отверстиями размером 1,25 мм по ГОСТ 6613 и сита с круглыми отверстиями диаметрами 2,5; 3; 5; 10; 12,5; 15; 20 мм; минералогическую лупу по ГОСТ 25706; сосуд для отмучивания; штангенциркуль; секундомер.
8.4 Геометрические размеры плит контролируют методами по ГОСТ 26433.0 и ГОСТ 26433.1.
8.5 Толщину защитного слоя бетона определяют магнитным методом по ГОСТ 22904. Отклонение толщины защитного слоя не должно превышать допустимых значений по таблицам 6-8.
8.6 Проверку нормальной густоты и сроков схватывания цемента проводят по ГОСТ 310.3 с использованием прибора Вика и мешалки для приготовления раствора.
Проверку прочности цемента проводят по ГОСТ 310.4. Определяют прочность при изгибе и сжатии с использованием мешалки для приготовления раствора, встряхивающего столика и формы-конуса, форм для изготовления балочек, вибрационной площадки, прибора для испытания образцов-балочек, пресса для определения предела прочности при сжатии.
8.7 Проверку качества заполнителей (щебня и песка) проводят по ГОСТ 8269.0, ГОСТ 8735. Для контроля качества применяют следующие основные приборы и оборудование: настольные циферблатные весы по ГОСТ 29329 или лабораторные по ГОСТ 24104; шкаф сушильный; сита с квадратными отверстиями размером 1,25 мм по ГОСТ 6613 и сита с круглыми отверстиями диаметрами 2,5; 3; 5; 10; 12,5; 15; 20 мм; минералогическую лупу по ГОСТ 25706; сосуд для отмучивания; штангенциркуль; секундомер.
8.8 Контроль качества фибры проводят путем проверки ее геометрических параметров и временного сопротивления разрыву. Для измерения длины используют масштабную линейку по ГОСТ 427 с точностью не более 0,5 мм; толщину и ширину фибры измеряют штангенциркулем поГОСТ 166 с ценой деления 0,05 мм.
Временное сопротивление разрыву определяют по ГОСТ 10446 испытанием на разрывной машине, обеспечивающей точность не более 1%.
При наличии сертификата соответствия на стальную фибру проверку ее качества не проводят.
8.9 Удобоукладываемость и плотность сталефибробетонной смеси определяют по ГОСТ 10181. Для этого используют стандартный конус, мерный сосуд вместимостью 5 дм
, настольные циферблатные весы по ГОСТ 29329 или лабораторные весы по ГОСТ 24104, масштабную линейку по ГОСТ 427.
8.10 Расслаиваемость сталефибробетонной смеси определяют по ГОСТ 10181, а расслаиваемость фибры – по
Временное сопротивление разрыву определяют по ГОСТ 10446 испытанием на разрывной машине, обеспечивающей точность не более 1%.
При наличии сертификата соответствия на стальную фибру проверку ее качества не проводят.
8.9 Удобоукладываемость и плотность сталефибробетонной смеси определяют по ГОСТ 10181. Для этого используют стандартный конус, мерный сосуд вместимостью 5 дм
, настольные циферблатные весы по ГОСТ 29329 или лабораторные весы по ГОСТ 24104, масштабную линейку по ГОСТ 427.8.10 Расслаиваемость сталефибробетонной смеси определяют по ГОСТ 10181, а расслаиваемость фибры – по
коэффициенту расслаиваемости стальных фибр 
.
Определение проводят следующим образом:
- из смеси изготавливают куб со стороной ребра 15 см. Уплотнение смеси осуществляют по ГОСТ 10181;
- после уплотнения форму куба раскрывают. С помощью "вилки" шириной, равной стороне ребра куба, его разделяют на две равные части - верхнюю и нижнюю. Каждую из частей отмывают, из них извлекают фибру и взвешивают;
- определяют коэффициент расслаиваемости по формуле
, (8.1)
. Определение
проводят следующим образом:- из смеси изготавливают куб со стороной ребра 15 см. Уплотнение смеси осуществляют по ГОСТ 10181;
- после уплотнения форму куба раскрывают. С помощью "вилки" шириной, равной стороне ребра куба, его разделяют на две равные части - верхнюю и нижнюю. Каждую из частей отмывают, из них извлекают фибру и взвешивают;
- определяют коэффициент расслаиваемости по формуле
, (8.1)
где 
- общая масса фибры в образце; 
- масса фибры в нижней половине образца.
При отсутствии расслаиваемости значение коэффициента должно быть не менее 0,85.
8.11 Равномерность распределения фибры в смеси определяют следующим образом:
- из замеса смеси на месте ее приготовления изготавливают куб со стороной ребра 15 см. Уплотнение смеси
- общая масса фибры в образце; - масса фибры в нижней половине образца.При отсутствии расслаиваемости значение коэффициента
должно быть не менее 0,85.8.11 Равномерность распределения фибры в смеси определяют следующим образом:
- из замеса смеси на месте ее приготовления изготавливают куб со стороной ребра 15 см. Уплотнение смеси
осуществляют по ГОСТ 10181;
- смесь из кубика отмывают водой с определением числа фибр.
Отмывку фибр, их высушивание и взвешивание производят в соответствии с методикой по ГОСТ 10181;
- после отмывания проб водой, извлечения из них фибры, высушивания и взвешивания определяют значение
- смесь из кубика отмывают водой с определением числа фибр.
Отмывку фибр, их высушивание и взвешивание производят в соответствии с методикой по ГОСТ 10181;
- после отмывания проб водой, извлечения из них фибры, высушивания и взвешивания определяют значение
для этой смеси:
где 
- объем сталефибробетонной смеси в каждом кубике, см ;
- заданное (проектное) значение коэффициента фибрового армирования по объему;
- плотность стали 7,85 г/см ;
, 
- регламентируемая и выявленная масса фибры в каждом кубике, г.
При этом значение коэффициента однородности (равномерности распределения фибры) для каждой из проб не должно выходить за пределы 1,1
0,9.
- объем сталефибробетонной смеси в каждом кубике, см ; - заданное (проектное) значение коэффициента фибрового армирования по объему; - плотность стали 7,85 г/см ; , - регламентируемая и выявленная масса фибры в каждом кубике, г.При этом значение коэффициента однородности (равномерности распределения фибры) для каждой из проб не должно выходить за пределы 1,1
0,9.
8.12 Прочность сталефибробетона на сжатие, осевое растяжение и изгиб определяют по ГОСТ 10180 или ГОСТ 22690, или ГОСТ 17624. Статистические методы контроля применяют в соответствии с ГОСТ 18105.
8.13 Геометрические размеры собранных форм, качество смазки и качество ее нанесения на форму проверяют по [4].
8.14 Размеры плит и отдельных дефектов проверяют с точностью до 1 мм металлической линейкой по ГОСТ 427 или металлической рулеткой, а неплоскостность, подуклонку прокладок, положение закладных шайб - специальными шаблонами. При необходимости используют нивелир.
8.15 Вид и диаметр арматурной стали, размеры стержней, качество соединений, положение арматурных и закладных деталей (изделий) в форме проверяют по ГОСТ 10922, ГОСТ 23858 и [4] визуальным контролем и инструментальными измерениями.
8.16 Оценку прочности изделий проводят статическим испытанием по ГОСТ 8829. Значения контрольных нагрузок должны быть не менее указанных в проекте.
8.17 Показатели морозостойкости сталефибробетона устанавливают в соответствии с ГОСТ 10060.0 и ГОСТ 10060.2, отбирая образцы-кубы при бетонировании плит на производстве.
8.18 Водонепроницаемость сталефибробетона определяют в соответствии с ГОСТ 12730.5, отбирая образцы-кубы при бетонировании плит на производстве.
8.14 Размеры плит и отдельных дефектов проверяют с точностью до 1 мм металлической линейкой по ГОСТ 427 или металлической рулеткой, а неплоскостность, подуклонку прокладок, положение закладных шайб - специальными шаблонами. При необходимости используют нивелир.
8.15 Вид и диаметр арматурной стали, размеры стержней, качество соединений, положение арматурных и закладных деталей (изделий) в форме проверяют по ГОСТ 10922, ГОСТ 23858 и [4] визуальным контролем и инструментальными измерениями.
8.16 Оценку прочности изделий проводят статическим испытанием по ГОСТ 8829. Значения контрольных нагрузок должны быть не менее указанных в проекте.
8.17 Показатели морозостойкости сталефибробетона устанавливают в соответствии с ГОСТ 10060.0 и ГОСТ 10060.2, отбирая образцы-кубы при бетонировании плит на производстве.
8.18 Водонепроницаемость сталефибробетона определяют в соответствии с ГОСТ 12730.5, отбирая образцы-кубы при бетонировании плит на производстве.
9.1 Транспортирование и хранение плит - в соответствии с ГОСТ 13015 и ГОСТ 12767.
Перевозка плит по железной дороге осуществляется в соответствии с [15] с учетом положения центра тяжести конкретной плиты и ее габаритных размеров.
Установка плит на опоры производится крановым оборудованием грузоподъемностью не менее 10 т.
Перевозка плит по железной дороге осуществляется в соответствии с [15] с учетом положения центра тяжести конкретной плиты и ее габаритных размеров.
Установка плит на опоры производится крановым оборудованием грузоподъемностью не менее 10 т.
9.2 Плиты следует хранить в вертикальном положении - в кассетах, в наклонном положении - по схемам, приведенным в проектной документации, или в горизонтальном положении - в штабелях, высота которых не должна превышать 2,5 м.
9.3 При хранении в горизонтальном и наклонном положениях между плитами должны быть уложены прокладки, обеспечивающие минимально допустимый зазор между плитами не менее 10 мм.
При использовании для укладки в штабелях неупругих прокладок их следует располагать одну над другой по вертикали по линии подъемных устройств (петель, отверстий) или в непосредственной близости от них:
- для предварительно напряженных плит - параллельно короткой стороне;
- для плит, армированных ненапрягаемой арматурой, - параллельно длинной стороне.
При использовании для укладки в штабелях неупругих прокладок их следует располагать одну над другой по вертикали по линии подъемных устройств (петель, отверстий) или в непосредственной близости от них:
- для предварительно напряженных плит - параллельно короткой стороне;
- для плит, армированных ненапрягаемой арматурой, - параллельно длинной стороне.
9.4 В вертикальном или наклонном положении плиты перевозят на специальных панелевозах, снабженных прокладками и струбцинами с упругими прокладками, обеспечивающими неподвижность плит и сохранность лицевых поверхностей и деталей, выступающих из плоскости плит.
При перевозке плит в рабочем (горизонтальном) положении плиты следует укладывать продольной осью, параллельной длинной стороне плиты, по направлению движения на прокладки согласно 8.3, при этом должны быть приняты меры к предохранению плит от смещения.
9.5 Фибра может транспортироваться любым видом крытого транспорта. Хранение фибры осуществляется на деревянных поддонах с плотной укладкой коробок числом от 48 до 60 штук общей массой не более 1500 кг. Пакет коробок плотно обматывают стрейч-пленкой. Допускаются другие способы хранения и транспортирования фибры, согласованные с потребителем.
При перевозке плит в рабочем (горизонтальном) положении плиты следует укладывать продольной осью, параллельной длинной стороне плиты, по направлению движения на прокладки согласно 8.3, при этом должны быть приняты меры к предохранению плит от смещения.
9.5 Фибра может транспортироваться любым видом крытого транспорта. Хранение фибры осуществляется на деревянных поддонах с плотной укладкой коробок числом от 48 до 60 штук общей массой не более 1500 кг. Пакет коробок плотно обматывают стрейч-пленкой. Допускаются другие способы хранения и транспортирования фибры, согласованные с потребителем.
10.1 При изготовлении плит следует руководствоваться требованиями [6], [7], стандартами предприятий по безопасности и инструкциями по охране труда.
10.2 Безопасность при изготовлении плит обеспечивают выбором соответствующих производственных процессов по ГОСТ 12.3.002 и режимов работы производственного оборудования по ГОСТ 12.2.003; соблюдением требований пожаробезопасности - по ГОСТ 12.1.004 иГОСТ Р 12.3.047; электробезопасности по ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.1.030; соблюдением общих требований по работе с вредными веществами согласно ГОСТ 12.1.007; соблюдением требований вибрационной безопасности по ГОСТ 12.1.012 и выбора способов безопасного производства погрузочно-разгрузочных работ по ГОСТ 12.3.009, ГОСТ 12.3.020.
10.2 Безопасность при изготовлении плит обеспечивают выбором соответствующих производственных процессов по ГОСТ 12.3.002 и режимов работы производственного оборудования по ГОСТ 12.2.003; соблюдением требований пожаробезопасности - по ГОСТ 12.1.004 иГОСТ Р 12.3.047; электробезопасности по ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.1.030; соблюдением общих требований по работе с вредными веществами согласно ГОСТ 12.1.007; соблюдением требований вибрационной безопасности по ГОСТ 12.1.012 и выбора способов безопасного производства погрузочно-разгрузочных работ по ГОСТ 12.3.009, ГОСТ 12.3.020.
10.3 Каждый работающий при допуске к работе должен пройти инструктаж по технике безопасности на рабочем месте с соответствующей записью в журнале.
10.4 Работы по приготовлению сталефибробетонных смесей следует производить, пользуясь средствами индивидуальной защиты: резиновыми перчатками, защитными очками, фартуками, спецодеждой.
11.1 При производстве плит из сталефибробетона следует применять технологические процессы, не загрязняющие окружающую среду, и предусматривать комплекс мероприятий с целью ее охраны в соответствии с требованиями специальных инструкций.
11.2 Допустимые выбросы вредных веществ в атмосферу - в соответствии с ГОСТ 17.2.3.02. Общие требования к охране поверхностных вод - по ГОСТ 17.1.3.13. Метрологическое обеспечение контроля загрязненности атмосферы, поверхностных вод и почвы должно осуществляться по ГОСТ Р 8.589.
Рисунок А.1 - Сборная железобетонная плита проезжей части с использованием сталефибробетона (В40, F300, W14, габарит Г-8)
2 - продольная рабочая арматура; 3 - "окна" омоноличивания плиты со стальными балками;
4 - закладная деталь барьерного ограждения; 5 - закладная деталь перильного ограждения;
6 - "окна" продольного омоноличивания плит; 7 - монтажные петли
Рисунок А.1 - Сборная железобетонная плита проезжей части
с использованием сталефибробетона (В40, F300, W14, габарит Г-8).
4 - закладная деталь барьерного ограждения; 5 - закладная деталь перильного ограждения;
6 - "окна" продольного омоноличивания плит; 7 - монтажные петли
Рисунок А.1 - Сборная железобетонная плита проезжей части
с использованием сталефибробетона (В40, F300, W14, габарит Г-8).
2 - резинобитумное покрытие БИТРЭК [17]; 3 - укороченная тротуарная часть с покрытием
из модифицированного добавкой ЦМИД-4 сталефибробетона; 4 - капельник,
ОГ - барьерное ограждение; ПО - перильное ограждение
Рисунок А.2 - Поперечный разрез пролетного строения
из модифицированного добавкой ЦМИД-4 сталефибробетона; 4 - капельник,
ОГ - барьерное ограждение; ПО - перильное ограждение
Рисунок А.2 - Поперечный разрез пролетного строения
-8,