Действующий
| Длина ленты в рулоне, м | Количество контролируемых точек в рулоне, шт. | Браковочное число | |
| От | 1 до 4 включ. | 2 | 1 |
| Св. | 4" 7 " | 3 | 1 |
| " | 7" 12 " | 5 | 1 |
| " | 12 " 75 " | 8 | 2 |
| " | 75 " 140 " | 13 | 2 |
| " | 140 " 250 " | 20 | 3 |
Количество контролируемых точек на каждой отобранной полосе определяют в зависимости от общего числа участков длиной 100 мм по периметру полосы в соответствии с табл.7г.
Таблица 7г
Таблица 7г
| Количество участков на полосе | Количество контролируемых точек на полосе, шт. | Браковочное число |
| 2-8 | 3 | 1 |
| 9-15 | 5 | 1 |
При периметре, не кратном 100 мм, конечный участок длиной менее 100 мм принимается за один участок.
Отобранные ленты и полосы считаются годными, если число результатов измерений, не соответствующих требованиям табл.1, менее браковочного числа, приведенного в табл.7в и 7г.
3а.3.2. Допускается изготовителю при получении неудовлетворительного результата на одном из отобранных рулонов или полос контролировать каждый рулон или каждую полосу партии.
Допускается у изготовителя в процессе производства проводить контроль толщины каждого рулона или каждой полосы.
3а.3.3. По требованию потребителя контроль толщины проводят на каждом рулоне и каждой полосе партии.
3а.4. Для контроля твердости, микроструктуры, величины зерна, качества излома и для испытания на растяжение от партии отбирают три полосы или три рулона ленты.
Испытание на изгиб, контроль микроструктуры и величины зерна проводят периодически по требованию потребителя.
3а.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей временного сопротивления, относительного удлинения, твердости, средней величины зерна, качества излома, глубины выдавливания по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
Отобранные ленты и полосы считаются годными, если число результатов измерений, не соответствующих требованиям табл.1, менее браковочного числа, приведенного в табл.7в и 7г.
3а.3.2. Допускается изготовителю при получении неудовлетворительного результата на одном из отобранных рулонов или полос контролировать каждый рулон или каждую полосу партии.
Допускается у изготовителя в процессе производства проводить контроль толщины каждого рулона или каждой полосы.
3а.3.3. По требованию потребителя контроль толщины проводят на каждом рулоне и каждой полосе партии.
3а.4. Для контроля твердости, микроструктуры, величины зерна, качества излома и для испытания на растяжение от партии отбирают три полосы или три рулона ленты.
Испытание на изгиб, контроль микроструктуры и величины зерна проводят периодически по требованию потребителя.
3а.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей временного сопротивления, относительного удлинения, твердости, средней величины зерна, качества излома, глубины выдавливания по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
3.1. Для определения химического состава из каждой отобранной полосы или рулона вырезают по одной пробе по ГОСТ 24231-80.
Определение химического состава полос и лент проводят по ГОСТ 15027.1-77 - ГОСТ 15027.3-77, ГОСТ 15027.5-77 - ГОСТ 15027.7-77,ГОСТ 15027.13-77, ГОСТ 15027.14-77, ГОСТ 20068.1-79, ГОСТ 20068.2-79.
3.2. Осмотр полос и лент проводят без применения увеличительного прибора.
3.3. Толщину лент до 0,14 мм включительно повышенной точности измеряют микрометром типа МР по ГОСТ 4381-87, толщину полос и лент других размеров и точности - микрометром типа МЛ по ГОСТ 6507-90 на расстоянии не менее 50 мм от конца и не менее 10 мм от кромки. Ленты шириной 20 мм и менее измеряют посередине.
Допускается у изготовителя в процессе производства контролировать толщину полос и лент другими средствами измерения, обеспечивающими необходимую точность.
Контроль толщины полос и лент проводят с заданной вероятностью 96%.
Толщину полос и лент измеряют на каждом из отобранных рулонов и полосе в точках, расположенных равномерно-случайно по длине ленты и периметру полосы.
Измерение ширины полос и лент проводят линейкой по ГОСТ 427-75 или штангенциркулем по ГОСТ 166-89.
Измерение длины полос и лент проводят металлической линейкой по ГОСТ 427-75 или рулеткой по ГОСТ 7502-89.
3.3а. Толщину ленты или полосы измеряют на каждой из отобранных полос или рулонов лент в точках, расположенных равномерно-случайно по длине рулона или периметру полосы с использованием метода "вслепую" (наибольшей объективностью) по ГОСТ 18321-73.
Длину ленты (
) в метрах вычисляют по формуле
,где 
и 
- наружный и внутренний диаметры рулона, измеряемые линейкой по ГОСТ 427-75, мм; '
- толщина ленты, мм.
Число полос в партии (
), шт., вычисляют по формуле
Определение химического состава полос и лент проводят по ГОСТ 15027.1-77 - ГОСТ 15027.3-77, ГОСТ 15027.5-77 - ГОСТ 15027.7-77,ГОСТ 15027.13-77, ГОСТ 15027.14-77, ГОСТ 20068.1-79, ГОСТ 20068.2-79.
3.2. Осмотр полос и лент проводят без применения увеличительного прибора.
3.3. Толщину лент до 0,14 мм включительно повышенной точности измеряют микрометром типа МР по ГОСТ 4381-87, толщину полос и лент других размеров и точности - микрометром типа МЛ по ГОСТ 6507-90 на расстоянии не менее 50 мм от конца и не менее 10 мм от кромки. Ленты шириной 20 мм и менее измеряют посередине.
Допускается у изготовителя в процессе производства контролировать толщину полос и лент другими средствами измерения, обеспечивающими необходимую точность.
Контроль толщины полос и лент проводят с заданной вероятностью 96%.
Толщину полос и лент измеряют на каждом из отобранных рулонов и полосе в точках, расположенных равномерно-случайно по длине ленты и периметру полосы.
Измерение ширины полос и лент проводят линейкой по ГОСТ 427-75 или штангенциркулем по ГОСТ 166-89.
Измерение длины полос и лент проводят металлической линейкой по ГОСТ 427-75 или рулеткой по ГОСТ 7502-89.
3.3а. Толщину ленты или полосы измеряют на каждой из отобранных полос или рулонов лент в точках, расположенных равномерно-случайно по длине рулона или периметру полосы с использованием метода "вслепую" (наибольшей объективностью) по ГОСТ 18321-73.
Длину ленты (
) в метрах вычисляют по формуле ,где и - наружный и внутренний диаметры рулона, измеряемые линейкой по ГОСТ 427-75, мм; ' - толщина ленты, мм.Число полос в партии (
), шт., вычисляют по формуле
,
где 
- масса партии, кг;
- толщина полосы, мм;
- ширина полосы, мм;
- длина полосы, мм;
- плотность материала, г/см 
.
Количество контролируемых участков в полосе (
), шт., вычисляют по формуле
.
- масса партии, кг; - толщина полосы, мм; - ширина полосы, мм; - длина полосы, мм; - плотность материала, г/см .Количество контролируемых участков в полосе (
), шт., вычисляют по формуле .
Результаты измерения толщины ленты или полосы, не соответствующие табл.1, не должны отличаться от допускаемых более чем на половину поля допуска.
При возникновении разногласий в определении толщины полос и лент контроль проводят статистическим методом.
При возникновении разногласий в определении толщины полос и лент контроль проводят статистическим методом.
3.5. Для испытания на растяжение из каждой отобранной полосы или ленты вырезают по одному образцу вдоль направления прокатки.
Отбор образцов для испытания на растяжение проводят по ГОСТ 24047-80.
Испытание на растяжение лент и полос проводят по ГОСТ 11701-84 на пропорциональных плоских образцах типа I или II: для лент и полос толщиной 0,15-1,7 мм с
=12,5 мм и 
=50 мм; для лент и полос толщиной свыше 1,7 до 3,0 мм включительно с =20 мм и =80 мм.
Испытание на растяжение полос толщиной 3-6 мм проводят по ГОСТ 1497-84 на пропорциональных плоских образцах с головками типа I с =20 мм и =11,3 
мм
Отбор образцов для испытания на растяжение проводят по ГОСТ 24047-80.
Испытание на растяжение лент и полос проводят по ГОСТ 11701-84 на пропорциональных плоских образцах типа I или II: для лент и полос толщиной 0,15-1,7 мм с
=12,5 мм и =50 мм; для лент и полос толщиной свыше 1,7 до 3,0 мм включительно с =20 мм и =80 мм.Испытание на растяжение полос толщиной 3-6 мм проводят по ГОСТ 1497-84 на пропорциональных плоских образцах с головками типа I с
=20 мм и =11,3 мм
3.6. Для проверки микроструктуры и величины зерна, определения твердости и испытания на вытяжку сферической лунки от каждого отобранного рулона или полосы вырезают по одному образцу.
3.7. Испытание на твердость полос и лент толщиной до 0,25 мм включительно проводят по ГОСТ 9450-76, толщиной более 0,25 мм по ГОСТ 2999-75.
3.8. Испытание на глубину выдавливания по Эриксену проводят по ГОСТ 10510-80. Допускается испытание на вытяжку сферической лунки проводить на приборах в ручном режиме.
Допускается изготовителю проводить испытания на глубину выдавливания по Эриксену для лент и полос шириной менее 90 мм на образцах до разрезки рулона или полосы на заданные ширины
3.7. Испытание на твердость полос и лент толщиной до 0,25 мм включительно проводят по ГОСТ 9450-76, толщиной более 0,25 мм по ГОСТ 2999-75.
3.8. Испытание на глубину выдавливания по Эриксену проводят по ГОСТ 10510-80. Допускается испытание на вытяжку сферической лунки проводить на приборах в ручном режиме.
Допускается изготовителю проводить испытания на глубину выдавливания по Эриксену для лент и полос шириной менее 90 мм на образцах до разрезки рулона или полосы на заданные ширины
3.9. Для испытания на изгиб от каждого отобранного рулона или полосы вырезают по одному образцу в направлении прокатки.
Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019-80.
3.10. Определение величины зерна полосы и ленты проводят по ГОСТ 21073.0-75, ГОСТ 21073.1-75.
3.11. Для проверки качества излома из каждого отобранного рулона или полосы вырезают по одному образцу шириной 120 мм. Для лент и полос шириной менее 120 мм ширина образца должна быть равной ширине ленты или полосы. Наличие расслоений проверяют по методике обязательного приложения 1а. Контроль качества излома проводят на полосах и лентах толщиной 1 мм и более.
Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019-80.
3.10. Определение величины зерна полосы и ленты проводят по ГОСТ 21073.0-75, ГОСТ 21073.1-75.
3.11. Для проверки качества излома из каждого отобранного рулона или полосы вырезают по одному образцу шириной 120 мм. Для лент и полос шириной менее 120 мм ширина образца должна быть равной ширине ленты или полосы. Наличие расслоений проверяют по методике обязательного приложения 1а. Контроль качества излома проводят на полосах и лентах толщиной 1 мм и более.
4.1. Ленты должны быть свернуты в рулоны. Внутренний диаметр рулона должен быть не менее 150 мм.
Рулоны обвязывают проволокой по ГОСТ 3282-74, лентой по ГОСТ 3560-73, шпагатом по ГОСТ 16266-70 или синтетическим шпагатом или другим синтетическим обвязочным материалом по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
Рулоны и полосы обертывают бумагой по ГОСТ 8828-89, по ГОСТ 9569-79 или по ГОСТ 2228-81 и укладывают способом, исключающим их перемещение (зазор между рулонами заполняется древесной стружкой, пенопластом или другим прокладочным материалом) в плотные деревянные ящики типа III по ГОСТ 2991-85 или барабаны по ГОСТ 17065-77. Допускается упаковка ленты в оборотную тару по ГОСТ 4430-78.
Допускается связывать полосы и пачки проволокой по ГОСТ 3282-74 или лентой по ГОСТ 3560-73 с прокладкой между полосами бумаги поГОСТ 8828-89, ГОСТ 9569-79 или ГОСТ 2228-81.
Масса единицы упаковки не должна превышать 80 кг.
Укрупнение грузовых мест в транспортные пакеты проводится в соответствии с ГОСТ 24597-81. Пакетирование проводится на поддонах поГОСТ 9557-87 или без поддонов с использованием брусков размером 50х50 мм и длиной, соответствующей ширине ящиков с обвязкой в продольном и поперечном направлениях проволокой диаметром не менее 2 мм по ГОСТ 3282-74 или лентой размером не менее 0,5х20 мм поГОСТ 3560-73. Скрепление концов: скрутка проволоки - не менее 5 витков, ленты - в замок. При механизированных погрузке и разгрузке масса грузового места должна быть не более 500 кг.
4.2. На конце каждого рулона или полосы должно быть нанесено клеймо технического контроля.
4.3. К каждому рулону лент и к каждой пачке полос должен быть прикреплен ярлык с указанием:
а) наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;
б) марки бронзы;
в) размера лент или полос;
Рулоны обвязывают проволокой по ГОСТ 3282-74, лентой по ГОСТ 3560-73, шпагатом по ГОСТ 16266-70 или синтетическим шпагатом или другим синтетическим обвязочным материалом по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
Рулоны и полосы обертывают бумагой по ГОСТ 8828-89, по ГОСТ 9569-79 или по ГОСТ 2228-81 и укладывают способом, исключающим их перемещение (зазор между рулонами заполняется древесной стружкой, пенопластом или другим прокладочным материалом) в плотные деревянные ящики типа III по ГОСТ 2991-85 или барабаны по ГОСТ 17065-77. Допускается упаковка ленты в оборотную тару по ГОСТ 4430-78.
Допускается связывать полосы и пачки проволокой по ГОСТ 3282-74 или лентой по ГОСТ 3560-73 с прокладкой между полосами бумаги поГОСТ 8828-89, ГОСТ 9569-79 или ГОСТ 2228-81.
Масса единицы упаковки не должна превышать 80 кг.
Укрупнение грузовых мест в транспортные пакеты проводится в соответствии с ГОСТ 24597-81. Пакетирование проводится на поддонах поГОСТ 9557-87 или без поддонов с использованием брусков размером 50х50 мм и длиной, соответствующей ширине ящиков с обвязкой в продольном и поперечном направлениях проволокой диаметром не менее 2 мм по ГОСТ 3282-74 или лентой размером не менее 0,5х20 мм поГОСТ 3560-73. Скрепление концов: скрутка проволоки - не менее 5 витков, ленты - в замок. При механизированных погрузке и разгрузке масса грузового места должна быть не более 500 кг.
4.2. На конце каждого рулона или полосы должно быть нанесено клеймо технического контроля.
4.3. К каждому рулону лент и к каждой пачке полос должен быть прикреплен ярлык с указанием:
а) наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;
б) марки бронзы;
в) размера лент или полос;
4.4. Допускается транспортировать пачки полос в малотоннажных и среднетоннажных контейнерах по ГОСТ 22225-76, ГОСТ 15102-75,ГОСТ 18579-79 без упаковывания в ящики, а также рулоны лент толщиной 0,25 мм и более, обернутые бумагой по ГОСТ 8828-89, ГОСТ 9569-79, ГОСТ 2228-81 или завернутые в синтетические или нетканые материалы и перевязанные проволокой по ГОСТ 3282-74, шпагатом по ГОСТ 17308-88 или синтетическим шпагатом.
При транспортировании в контейнерах полосы и ленты должны быть укреплены при помощи распорок, исключающих их перемещение внутри контейнера. Допускается транспортировать в контейнерах полосы и ленты, упакованные в ящики.
При транспортировании в контейнерах полосы и ленты должны быть укреплены при помощи распорок, исключающих их перемещение внутри контейнера. Допускается транспортировать в контейнерах полосы и ленты, упакованные в ящики.
4.5. В каждый ящик или контейнер должен быть вложен упаковочный лист с указанием:
а) наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;
б) марки бронзы;
а) наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;
б) марки бронзы;
в) размера полос или лент;
г) точности изготовления;
д) состояния материала;
е) массы партии;
ж) номера партии;
г) точности изготовления;
д) состояния материала;
е) массы партии;
ж) номера партии;
з) номера настоящего стандарта;
и) массы брутто, нетто.
Эти же данные должны быть нанесены на каждом ящике.
4.6. Транспортная маркировка грузовых мест - по ГОСТ 14192-77 с нанесением дополнительной надписи номера партии и манипуляционного знака "Боится сырости!".
4.7. Пoлocы и ленты транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта.
Полосы и ленты при морских перевозках транспортируют в соответствии с ГОСТ 26653-85.
и) массы брутто, нетто.
Эти же данные должны быть нанесены на каждом ящике.
4.6. Транспортная маркировка грузовых мест - по ГОСТ 14192-77 с нанесением дополнительной надписи номера партии и манипуляционного знака "Боится сырости!".
4.7. Пoлocы и ленты транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта.
Полосы и ленты при морских перевозках транспортируют в соответствии с ГОСТ 26653-85.
4.8. При хранении полосы и ленты должны быть защищены от влаги, пыли и воздействия активных химических реагентов.
Настоящая методика предназначена для проверки наличия расслоений в изломе бериллиевой бронзы и измерения суммарной длины этих расслоений.
1. АППАРАТУРА
1. АППАРАТУРА
Муфельная электропечь типа МП-2У или другие печи по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
Прибор для автоматического регулирования и регистрации температуры печи типа ЭПД-120 по ГОСТ 7164-78.
Приспособление для загрузки образцов в печь.
Приспособление для излома образцов.
Бинокулярный микроскоп типа МБС-2 или МБС-1 с окуляром 8
и окуляром 8 с диоптрийной наводкой и шкалой (для измерения длины расслоений).
Прибор для автоматического регулирования и регистрации температуры печи типа ЭПД-120 по ГОСТ 7164-78.
Приспособление для загрузки образцов в печь.
Приспособление для излома образцов.
Бинокулярный микроскоп типа МБС-2 или МБС-1 с окуляром 8
и окуляром 8 с диоптрийной наводкой и шкалой (для измерения длины расслоений).
Для проверки качества излома из каждого рулона и каждой отобранной полосы вырезают образец длиной 50-80 мм по направлению проката.
3. ТЕРМООБРАБОТКА ОБРАЗЦОВ
3. ТЕРМООБРАБОТКА ОБРАЗЦОВ
Образцы бериллиевой бронзы подвергаются термообработке в муфельной электропечи. Режим термообработки должен соответствовать указанному в таблице.
| Состояние материала | Температура старения (дисперсионного твердения), °С | Время выдержки, ч |
| Мягкое (закаленное) | 3 и время прогрева садки | |
| Твердое (деформированное после закалки на 30-40%) | 310±5 | 2,5 и время прогрева садки |
После выдержки образцов при указанной температуре выгрузить их из печи и охладить на воздухе.
4. ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА ИЗЛОМА
4. ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА ИЗЛОМА
Образцы после старения (дисперсионного твердения) и охлаждения подвергают излому поперек прокатки.
Соблюдение указанного в таблице режима старения должно обеспечивать получение хрупкого излома образцов.
Предварительный контроль излома образцов проводится визуально.
Измерение суммарной величины расслоений в изломе проводится под бинокулярным микроскопом типа МБС-2 или МБС-1.
Изучение поверхности излома рекомендуется вести в прямом свете при наклонном положении образца. Для получения наиболее четкого изображения отдельных участков излома необходимо изменить угол наклона поверхности излома.
Для получения величины расслоения в окулярную насадку микроскопа устанавливают два окуляра: окуляр 8 и окуляр 8 с диоптрийной наводкой и шкалой. Цена одного деления шкалы окуляра при увеличении на шкале барабана микроскопа, равном 0,6, соответствует 0,17.
Число делений шкалы окуляра, соответствующее каждому расслоению в изломе одного образца, суммируется и умножается на цену деления (0,17). Полученный результат представляет собой суммарную длину расслоений (мм) в изломе одного образца. Если суммарная длина расслоений превышает допустимое значение, проводится повторный контроль излома на удвоенном числе образцов.
Изучение строения излома под микроскопом проводится без предварительной обработки излома (без шлифования, полирования и травления).
Для получения ровного излома перед старением (дисперсионным твердением) образца проводят его подрезку на 0,1 толщины поперек сечения в соответствии с чертежом.
Соблюдение указанного в таблице режима старения должно обеспечивать получение хрупкого излома образцов.
Предварительный контроль излома образцов проводится визуально.
Измерение суммарной величины расслоений в изломе проводится под бинокулярным микроскопом типа МБС-2 или МБС-1.
Изучение поверхности излома рекомендуется вести в прямом свете при наклонном положении образца. Для получения наиболее четкого изображения отдельных участков излома необходимо изменить угол наклона поверхности излома.
Для получения величины расслоения в окулярную насадку микроскопа устанавливают два окуляра: окуляр 8
и окуляр 8 с диоптрийной наводкой и шкалой. Цена одного деления шкалы окуляра при увеличении на шкале барабана микроскопа, равном 0,6, соответствует 0,17.Число делений шкалы окуляра, соответствующее каждому расслоению в изломе одного образца, суммируется и умножается на цену деления (0,17). Полученный результат представляет собой суммарную длину расслоений (мм) в изломе одного образца. Если суммарная длина расслоений превышает допустимое значение, проводится повторный контроль излома на удвоенном числе образцов.
Изучение строения излома под микроскопом проводится без предварительной обработки излома (без шлифования, полирования и травления).
Для получения ровного излома перед старением (дисперсионным твердением) образца проводят его подрезку на 0,1 толщины поперек сечения в соответствии с чертежом.
- толщина образца; | Толщина полос и лент в мм | Теоретическая масса 1 м  в кг |
| 0,02 | 0,164 |
| 0,03 | 0,246 |
| 0,04 | 0,328 |
| 0,05 | 0,410 |
| 0,06 | 0,492 |
| 0,07 | 0,574 |
| 0,08 | 0,656 |
| 0,09 | 0,738 |
| 0,10 | 0,82 |
| 0,11 | 0,90 |
| 0,12 | 0,98 |
| 0,13 | 1,07 |
| 0,14 | 1,15 |
| 0,15 | 1,23 |
| 0,16 | 1,31 |
| 0,18 | 1,48 |
| 0,20 | 1,64 |
| 0,22 | 1,80 |
| 0,25 | 2,05 |
| 0,28 | 2,30 |
| 0,30 | 2,46 |
| 0,35 | 2,87 |
| 0,40 | 3,28 |
| 0,45 | 3,69 |
| 0,50 | 4,10 |
| 0,55 | 4,51 |
| 0,60 | 4,92 |
| 0,65 | 5,33 |
| 0,70 | 5,74 |
| 0,75 | 6,15 |
| 0,80 | 6,56 |
| 0,85 | 6,97 |
| 0,90 | 7,38 |
| 1,00 | 8,20 |
| 1,10 | 9,02 |
| 1,20 | 9,84 |
| 1,30 | 10,66 |
| 1,40 | 11,48 |
| 1,50 | 12,30 |
| 1,60 | 13,12 |
| 1,70 | 13,94 |
| 1,80 | 14,76 |
| 1,90 | 15,58 |
| 2,00 | 16,40 |
| 2,20 | 18,04 |
| 2,50 | 20,50 |
| 2,80 | 22,96 |
| 3,00 | 24,60 |
| 3,2 | 26,24 |
| 3,5 | 28,70 |
| 4,0 | 32,80 |
| 4,5 | 36,90 |
| 5,0 | 41,00 |
| 5,5 | 45,10 |
| 6,0 | 49,20 |
Примечание. Теоретическая масса вычислена по номинальной толщине полосы и ленты. Плотность бронзы принята равной 8,2 г/см .
.| Марка бронзы | Состояние материала | Предел текучести при растяжении  , МПа(кгс/мм ) | Модуль упругости, измеренный динамическим методом  , МПа(кгс/мм ) |
| Бр Б2; Бр БНТ 1,9 | Мягкое | 196-344 (20-35) | 93-113 (9500-11500) |
| Твердое | 588-930 (60-95) | 108-118 (11000-12000) | |
| После дисперсионного твердения из мягкого состояния | 930-1320 (95-135) | 103-122 (10500-12500) | |
| После дисперсионного твердения из твердого состояния | 1120-1570 (115-160) | 118-27* (12000-13000) |