Действующий
Размеры в мм | ||||||||||
Номер профиля (номинальный диаметр ) | | |||||||||
Номин. | Пред. откл. | Номин. | Пред. откл. | |||||||
6 | 5,75 | +0,3 -0,5 | 0,5 | ±0,25 | 6,75 | 0,5 | 5 | 0,5 | 1,0 | 0,75 |
8 | 7,5 | 0,75 | 9,0 | 0,75 | 0,75 | 1,25 | 1,1 | |||
10 | 9,3 | 1,0 | ±0,5 | 11,3 | 1,0 | 7 | 1,0 | 1,5 | 1,5 | |
12 | 11,0 | 1,25 | 13,5 | 1,25 | 2,0 | 1,9 | ||||
14 | 13,0 | 15,5 | ||||||||
16 | 15,0 | 1,5 | 18,0 | 1,5 | 8 | 1,5 | 2,2 | |||
18 | 17,0 | 20,0 | ||||||||
20 | 19,0 | 22,0 | ||||||||
22 | 21,0 | +0,4 -0,5 | 24,0 | |||||||
25 | 24,0 | 27,0 | ||||||||
28 | 26,5 | +0,4 -0,7 | 2,0 | ±0,7 | 30,5 | 2,0 | 9 | 2,5 | 3,0 | |
32 | 30,5 | 34,5 | 10 | 2,0 | 3,0 | |||||
36 | 34,5 | 2,5 | 39,5 | 2,5 | 12 | 3,5 | ||||
40 | 38,5 | 43,5 | ||||||||
45 | 43,0 | 3,0 | 49,0 | 3,0 | 15 | 2,5 | 3,5 | 4,5 | ||
50 | 48,0 | 54,0 | ||||||||
55 | 53,0 | +0,4 -1,0 | ±1,0 | 59,0 | 4,0 | |||||
60 | 58,0 | 64,0 | 5,0 | |||||||
70 | 68,0 | +0,5 -1,1 | 74,0 | 4,5 | 5,5 | |||||
80 | 77,5 | 83,5 | ||||||||
Примечание. По требованию потребителя предельные отклонения размера не должны превышать предельных отклонений плюс удвоенные предельные отклонения . |
По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление стержней от 5 до 25 м.
1.14. Предельные отклонения по длине мерных стержней должны соответствовать приведенным в табл.4.
Таблица 3
1.14. Предельные отклонения по длине мерных стержней должны соответствовать приведенным в табл.4.
Таблица 3
Размеры в мм | |||||||||||||
Номер профиля (номинальный диаметр ) | | | |||||||||||
Номин. | Пред. откл. | Номин. | Пред. откл. | ||||||||||
10 | 8,7 | +0,3 -0,5 | 1,6 | ±0,5 | 11,9 | 1,6 | 0,6 | 1,0 | 10 | 0,7 | 1,5 | 11 | 50° |
12 | 10,6 | 13,8 | 2,0 | ||||||||||
14 | 12,5 | 2,0 | +0,65 -0,85 | 16,5 | 2,0 | 0,8 | 1,2 | 12 | 1,0 | 2,0 | 12 | ||
16 | 14,2 | 2,5 | 19,2 | 2,5 | 1,0 | 1,5 | |||||||
18 | 16,2 | 21,2 | |||||||||||
20 | 18,2 | 23,2 | |||||||||||
22 | 20,3 | +0,4 -0,5 | 25,3 | ||||||||||
25 | 23,3 | 28,3 | 14 | 1,2 | 14 | ||||||||
28 | 25,9 | +0,4 -0,7 | 3,0 | +1,0 -1,2 | 31,9 | 3,0 | 1,2 | 1,8 | 2,5 | ||||
32 | 29,8 | 3,2 | 36,2 | 3,2 | 2,0 | 16 | 1,5 | 3,0 | 19 | ||||
36 | 33,7 | 3,5 | 40,7 | 3,5 | 1,5 | 18 | |||||||
40 | 37,6 | 44,6 |
Длина стержней, м | Пред. откл. по длине при точности порезки, мм | |
обычной | повышенной | |
До 6 включ. | +50 | +25 |
Св. 6 | +70 | +35 |
Стержни повышенной точности изготовляют по требованию потребителя.
1.15. Кривизна стержней не должна превышать 0,6% измеряемой длины.
Примеры условных обозначений
Арматурная сталь диаметром 20 мм, класса А-II (А300):
1.15. Кривизна стержней не должна превышать 0,6% измеряемой длины.
Примеры условных обозначений
Арматурная сталь диаметром 20 мм, класса А-II (А300):
В обозначение стержней класса А-II (А300) специального назначения добавляют индекс "с": Ас-II (Ас300).
2.1. Арматурную сталь изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке. 2.2. Арматурную сталь изготовляют из углеродистой и низколегированной стали марок, указанных в табл.5. Марку стали указывает потребитель в заказе. При отсутствии указания марку стали устанавливает предприятие-изготовитель. Для стержней класса А-IV (А600) марки стали устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.
Класс арматурной стали | Диаметр профиля, мм | Марка стали |
А-I (А240) | 6-40 | Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп |
А-II (А300) | 10-40 | Ст5сп, Ст5пс |
40-80 | 18Г2С | |
Ас-II (Ас300) | 10-32 (36-40) | 10ГТ |
А-III (А400) | 6-40 | 35ГС, 25Г2С |
6-22 | 32Г2Рпс | |
А-IV (А600) | 10-18 (6-8) | 80С |
10-32 (36-40) | 20ХГ2Ц | |
А-V (А800) | (6-8) 10-32 (36-40) | 23Х2Г2Т |
А-VI (А1000) | 10-22 | 22Х2Г2АЮ, 22Х2Г2Р, 20Х2Г2СР |
Примечания:1. Допускается изготовление арматурной стали класса А-V (А800) из стали марок 22Х2Г2АЮ, 22Х2Г2Р и 20Х2Г2СР. 2. Размеры, указанные в скобках, изготовляют по согласованию изготовителя с потребителем. |
2.3. Химический состав арматурной углеродистой стали должен соответствовать ГОСТ 380, низколегированной стали - нормам, приведенным в табл.6.
Марка стали | Массовая доля элементов, % | ||||||||||
Углерод | Марганец | Кремний | Хром | Титан | Цирконий | Алюми- ний | Никель | Сера | Фосфор | Медь | |
не более | |||||||||||
10ГТ | Не более 0,13 | 1,00-1,40 | 0,45-0,65 | Не более 0,30 | 0,015- 0,035 | - | 0,02- 0,05 | - | 0,040 | 0,030 | 0,30 |
18Г2С | 0,14-0,23 | 1,20-1,60 | 0,60-0,90 | - | - | 0,30 | 0,045 | 0,040 | |||
32Г2Рпс | 0,28-0,37 | 1,30-1,75 | Не более 0,17 | 0,001- 0,015 | 0,050 | 0,045 | |||||
35ГС | 0,30-0,37 | 0,80-1,20 | 0,60-0,90 | - | 0,045 | 0,040 | |||||
25Г2С | 0,20-0,29 | 1,20-1,60 | |||||||||
20ХГ2Ц | 0,19-0,26 | 1,50-1,90 | 0,40-0,70 | 0,90-1,20 | 0,05-0,14 | 0,045 | |||||
80С | 0,74-0,82 | 0,50-0,90 | 0,60-1,10 | Не более 0,30 | 0,015- 0,040 | - | 0,040 | ||||
23Х2Г2Т | 0,19-0,26 | 1,40-1,70 | 0,40-0,70 | 1,35-1,70 | 0,02- 0,08 | 0,015- 0,050 | 0,045 | ||||
22Х2Г2АЮ | 1,50-2,10 | 0,005- 0,030 | 0,02- 0,07 | 0,040 | 0,040 | ||||||
22Х2Г2Р | 1,50-1,90 | 1,50-1,90 | 0,02- 0,08 | 0,015- 0,050 | |||||||
20Х2Г2СР | 0,16-0,26 | 1,40-1,80 | 0,75-1,55 | 1,40-1,80 |
2.3.1. В стали марки 20ХГ2Ц допускается увеличение массовой доли хрома до 1,7% и замена циркония на 0,02-0,08% титана. В стали марки 23Х2Г2Т допускается замена титана на 0,05-0,10% циркония. В этом случае в обозначении стали марки 20ХГ2Ц вместо буквы Ц ставят букву Т, стали марки 23Х2Г2Т вместо буквы Т ставят букву Ц.
В стали марки 32Г2Рпс допускается замена алюминия титаном или цирконием в равных единицах.
2.3.2. Массовая доля азота в стали марки 22Х2Г2АЮ должна составлять 0,015-0,030%, массовая доля остаточного азота в стали марки 10ГТ - не более 0,008%.
В стали марки 32Г2Рпс допускается замена алюминия титаном или цирконием в равных единицах.
2.3.2. Массовая доля азота в стали марки 22Х2Г2АЮ должна составлять 0,015-0,030%, массовая доля остаточного азота в стали марки 10ГТ - не более 0,008%.
2.3.3. Массовая доля бора в стали марок 22Х2Г2Р, 20Х2Г2СР и 32Г2Рпс должна быть 0,001-0,007%. В стали марки 22Х2Г2АЮ допускается добавка бора 0,001-0,008%.
2.3.4. Допускается добавка титана в сталь марок 18Г2С, 25Г2С, 35ГС из расчета его массовой доли в готовом прокате 0,01-0,03%, в сталь марки 35ГС из расчета его массовой доли в готовом прокате, изготовленном в мотках, 0,01-0,06%.
2.4. Отклонения по химическому составу в готовом прокате из углеродистых сталей - по ГОСТ 380, из низколегированных сталей при соблюдении норм механических свойств - по табл.7. Минусовые отклонения по содержанию элементов (кроме титана и циркония, а для марки стали 20Х2Г2СР - кремния) не ограничивают.
Элементы | Пред. откл., % |
Углерод | +0,020 |
Кремний | +0,050 |
Марганец | +0,100 |
Хром | +0,050 |
Медь | +0,050 |
Сера | +0,005 |
Фосфор | +0,005 |
Цирконий | +0,010 -0,020 |
Титан | ±0,010 |
Примечание. По согласованию изготовителя с потребителем сталь может изготовляться с другими отклонениями по содержанию хрома, кремния и марганца. |
2.5. Арматурную сталь классов А-I (А240), А-II (А300), А-III (А400), А-IV (А600) изготовляют горячекатаной, класса А-V (А800) - с низкотемпературным отпуском, класса А-VI (А1000) - с низкотемпературным отпуском или термомеханической обработкой в потоке прокатного стана.
Допускается не проводить низкотемпературный отпуск стали классов А-V (А800) и А-VI (А1000) при условии получения относительного удлинения не менее 9% и равномерного удлинения не менее 2% при испытании в течение 12 ч после прокатки.
Для стали класса А-II (А300) диаметром св. 40 мм допускается снижение относительного удлинения на 0,25% на каждый миллиметр увеличения диаметра, но не более чем на 3%.
Для стали класса Ас-II (Ас300) допускается снижение временного сопротивления до 426 МПа (43,5 кгс/мм ) при относительном удлинении 30% и более.
Для стали марки 25Г2С класса А-III (А400) допускается снижение временного сопротивления до 560 МПа (57 кгс/мм ) при пределе текучести не менее 405 МПа (41 кгс/мм ), относительном удлинении не менее 20%.
Для стали класса Ас-II (Ас300) допускается снижение временного сопротивления до 426 МПа (43,5 кгс/мм ) при относительном удлинении 30% и более.
Для стали марки 25Г2С класса А-III (А400) допускается снижение временного сопротивления до 560 МПа (57 кгс/мм ) при пределе текучести не менее 405 МПа (41 кгс/мм ), относительном удлинении не менее 20%.
Класс арматурной стали | Предел текучести | Временное сопротивление разрыву | Относи- тельное удли- нение , % | Равно- мерное удли- нение , % | Ударная вязкость при температуре минус 60 °С | Испытание на изгиб в холодном состоянии ( - толщина оправки, - диаметр стержня) | |||
Н/мм | кгс/мм | Н/мм | кгс/мм | МДж/м | кгс·м/cм | ||||
не менее | |||||||||
А-I (А240) | 235 | 24 | 373 | 38 | 25 | - | - | - | 180°; = |
А-II (А300) | 295 | 30 | 490 | 50 | 19 | 180°; =3 | |||
Ас-II (Ас300) | 441 | 45 | 25 | 0,5 | 5 | 180°; = | |||
А-III (А400) | 390 | 40 | 590 | 60 | 14 | - | - | 90°; =3 | |
А-IV (А600) | 590 | 60 | 883 | 90 | 6 | 2 | 45°; =5 | ||
А-V (А800) | 785 | 80 | 1030 | 105 | 7 | ||||
А-VI (А1000) | 980 | 100 | 1230 | 125 | 6 | ||||
Примечания: 1. По согласованию изготовителя с потребителем допускается не проводить испытание на ударную вязкость арматурной стали класса Ас-II. 2. (Исключен, Изм. N 3). 3. Для арматурной стали класса А-IV диаметром 18 мм и стали марки 80С норму изгиба в холодном состоянии устанавливают не менее 30°. 4. Для арматурной стали класса А-I (А240) диаметром св. 20 мм при изгибе в холодном состоянии на 180°, =2 , класса А-II (А300) диаметром св. 20 мм - =4 . 5. В скобках указаны условные обозначения класса арматурной стали по пределу текучести. |
2.7. Статистические показатели механических свойств стержней арматурной стали периодического профиля должны соответствовать приложению 1, с повышенной однородностью механических свойств - приложению 1 и табл.9.
2.8. На поверхности профиля, включая поверхность ребер и выступов, не должно быть раскатанных трещин, трещин напряжения, рванин, прокатных плен и закатов.
Допускаются мелкие повреждения ребер и выступов, в количестве не более трех на 1 м длины, а также незначительная ржавчина, отдельные раскатанные загрязнения, отпечатки, наплывы, следы раскатанных пузырей, рябизна и чешуйчатость в пределах допускаемых отклонений по размерам.
2.9. Свариваемость арматурной стали всех марок, кроме 80С, обеспечивается химическим составом и технологией изготовления.
2.10. Углеродный эквивалент для свариваемой стержневой арматуры из низколегированной стали класса А-III (А400) должен быть не более 0,62.
Класс арматурной стали | Номер профиля | ||||||||
Для ( ) | Для | Для ( ) | Для | Для ( ) | Для | Для ( ) | Для | ||
МПа (кгс/мм ) | МПа (кгс/мм ) | ||||||||
не более | |||||||||
А-II (А300) | 10-40 | 29 (3) | 29 (3) | 15 (1,5) | 15 (1,5) | 0,08 | 0,06 | 0,05 | 0,03 |
А-III (А400) | 6-40 | 39 (4) | 39 (4) | 20 (2,0) | 20 (2,0) | 0,07 | |||
А-IV (А600) | 10-32 | 69 (7) | 69 (7) | 39 (4,0) | 39 (4,0) | 0,09 | 0,06 | 0,05 | |
А-V (А800) | 78 (8) | 78 (8) | 49 (5,0) | 49 (5,0) | |||||
А-VI (А1000) | 88 (9) | 88 (9) | 0,08 | 0,05 | 0,04 | ||||
Примечания: 1. - среднее квадратическое отклонение в генеральной совокупности испытаний; - среднее квадратическое отклонение в партии-плавке; - среднее значение в генеральной совокупности испытаний; - минимальное среднее значение в партии-плавке. 2. Для арматурной стали в мотках диаметром 6 и 8 мм допускается повышение норм по и на 4,9 МПа (0,5 кгс/мм ). 3. (Исключен, Изм. N 5). |
3.1. Арматурную сталь принимают партиями, состоящими из профилей одного диаметра, одного класса, одной плавки-ковша и оформленными одним документом о качестве.
Масса партии должна быть до 70 т.
Допускается увеличивать массу партии до массы плавки-ковша.
Масса партии должна быть до 70 т.
Допускается увеличивать массу партии до массы плавки-ковша.
3.2. Каждую партию сопровождают документом о качестве по ГОСТ 7566 с дополнительными данными:
- номер профиля;
- класс;
- минимальное среднее значение и средние квадратические отклонения в партии величин ( ) и ;
- результаты испытаний на изгиб в холодном состоянии;
- значения равномерного удлинения для стали класса А-IV (А600), А-V (800), А-VI (А1000).
- номер профиля;
- класс;
- минимальное среднее значение и средние квадратические отклонения в партии величин ( ) и ;
- результаты испытаний на изгиб в холодном состоянии;
- значения равномерного удлинения для стали класса А-IV (А600), А-V (800), А-VI (А1000).
3.3. Для проверки размеров и качества поверхности отбирают:
- при изготовлении арматурной стали в стержнях - не менее 5% от партии;
- при изготовлении в мотках - два мотка от каждой партии.
3.4. Для проверки химического состава пробы отбирают по ГОСТ 7565.
Массовую долю алюминия изготовитель определяет периодически, но не реже одного раза в квартал.
3.5. Для проверки на растяжение, изгиб и ударную вязкость от партии отбирают два стержня.
- при изготовлении арматурной стали в стержнях - не менее 5% от партии;
- при изготовлении в мотках - два мотка от каждой партии.
3.4. Для проверки химического состава пробы отбирают по ГОСТ 7565.
Массовую долю алюминия изготовитель определяет периодически, но не реже одного раза в квартал.
3.5. Для проверки на растяжение, изгиб и ударную вязкость от партии отбирают два стержня.
Для предприятия-изготовителя интервал отбора стержней должен быть не менее половины времени, затраченного на прокатку одного размера профиля одной партии.
3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей, повторные испытания проводят поГОСТ 7566.
3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей, повторные испытания проводят поГОСТ 7566.
4.1. Химический анализ стали проводят по ГОСТ 12344, ГОСТ 12348, ГОСТ 12350, ГОСТ 12352, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356, ГОСТ 18895 или другим методам, обеспечивающим требуемую точность.
4.2. Диаметр и овальность профилей измеряют на расстоянии не менее 150 мм от конца стержня или на расстоянии не менее 1500 мм от конца мотка при массе мотка до 250 кг и не менее 3000 мм при массе мотка более 250 кг.
4.3. Размеры проверяют измерительным инструментом необходимой точности.
4.4. От каждого отобранного стержня для испытания на растяжение, изгиб и ударную вязкость отрезают по одному образцу.
4.2. Диаметр и овальность профилей измеряют на расстоянии не менее 150 мм от конца стержня или на расстоянии не менее 1500 мм от конца мотка при массе мотка до 250 кг и не менее 3000 мм при массе мотка более 250 кг.
4.3. Размеры проверяют измерительным инструментом необходимой точности.
4.4. От каждого отобранного стержня для испытания на растяжение, изгиб и ударную вязкость отрезают по одному образцу.
4.5. Отбор проб для испытания на растяжение, изгиб и ударную вязкость проводят по ГОСТ 7564.
4.6. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 12004.
4.7. Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019 на образцах сечением, равным сечению стержня.
Для стержней диаметром св. 40 мм допускается испытание образцов, разрезанных вдоль оси стержня, на оправке диаметром, уменьшенным вдвое по сравнению с указанным в табл.4, с приложением усилия изгиба со стороны разреза.
4.6. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 12004.
4.7. Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019 на образцах сечением, равным сечению стержня.
Для стержней диаметром св. 40 мм допускается испытание образцов, разрезанных вдоль оси стержня, на оправке диаметром, уменьшенным вдвое по сравнению с указанным в табл.4, с приложением усилия изгиба со стороны разреза.
4.8. Определение ударной вязкости проводят по ГОСТ 9454 на образцах с концентратором вида U типа 3 для стержней диаметром 12-14 мм и образцах типа I для стержней диаметром 16 мм и более. Образцы изготовляют в соответствии с требованиями ГОСТ 9454.
4.9. Допускается применять статистические и неразрушающие методы контроля механических свойств и массы профилей.
4.9. Допускается применять статистические и неразрушающие методы контроля механических свойств и массы профилей.
4.11. Определение статистических показателей механических свойств - в соответствии с приложением 2.
4.12. Качество поверхности проверяют без применения увеличительных приборов.
4.12. Качество поверхности проверяют без применения увеличительных приборов.
4.13. Измерение высоты поперечных выступов периодического профиля следует проводить по вертикальной оси поперечного сечения арматурного проката.
5.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 7566 со следующими дополнениями:
- концы стержней из низколегированных сталей класса А-IV (А600) должны быть окрашены красной краской, класса А-V - красной и зеленой, класса А-VI (А1000) - красной и синей. Допускается окраска связок на расстоянии 0,5 м от концов;
- стержни упаковывают в связки массой до 15 т, перевязанные проволокой или катанкой. По требованию потребителя стержни упаковывают в связки массой до 3 и 5 т.
На связки краску наносят полосами шириной не менее 20 мм на боковую поверхность по окружности (не менее 1/2 длины окружности) на расстоянии не более 500 мм от торца.
На мотки краску наносят полосами шириной не менее 20 мм поперек витков с наружной стороны мотка.
На неупакованную продукцию краску наносят на торец или на боковую поверхность на расстоянии не более 500 мм от торца.
На ярлык, прикрепленный к каждой связке стержней, наносят принятое обозначение класса арматурной стали (например А-III) или условное обозначение класса по пределу текучести (А400).
- концы стержней из низколегированных сталей класса А-IV (А600) должны быть окрашены красной краской, класса А-V - красной и зеленой, класса А-VI (А1000) - красной и синей. Допускается окраска связок на расстоянии 0,5 м от концов;
- стержни упаковывают в связки массой до 15 т, перевязанные проволокой или катанкой. По требованию потребителя стержни упаковывают в связки массой до 3 и 5 т.
На связки краску наносят полосами шириной не менее 20 мм на боковую поверхность по окружности (не менее 1/2 длины окружности) на расстоянии не более 500 мм от торца.
На мотки краску наносят полосами шириной не менее 20 мм поперек витков с наружной стороны мотка.
На неупакованную продукцию краску наносят на торец или на боковую поверхность на расстоянии не более 500 мм от торца.
На ярлык, прикрепленный к каждой связке стержней, наносят принятое обозначение класса арматурной стали (например А-III) или условное обозначение класса по пределу текучести (А400).