Действующий
Для отдельных предприятий по перечню, установленному Минстройматериалов СССР, в связи с особенностью химического состава используемого сырья допускается содержание MgО в клинкере свыше 5%, но не более 6% при условии обеспечения равномерности изменения объема цемента при испытаниях в автоклаве;
гипсовый камень по ГОСТ 4013-82. Допускается применение фосфогипса, борогипса, фторогипса по соответствующей нормативно-технической документации;
гранулированные доменные или электротермофосфорные шлаки по ГОСТ 3476-74 и другие активные минеральные добавки по соответствующей нормативно-технической документации;
добавки, регулирующие основные свойства цемента, и технологические добавки по соответствующей нормативно-технической документации.
1.6. Массовая доля в цементах активных минеральных добавок должна соответствовать значениям, указанным в табл. 1.
Активные минеральные добавки, % по массе | ||||
Обозначение вида цемента | Всего | В том числе | ||
доменные гранулированные и электротермофосфорные шлаки | осадочного происхождения, кроме глиежа | прочие активные, включая глиеж | ||
| ПЦ-Д0 | Не допускаются | |||
| ПЦ-Д5 | До 5 | До 5 | До 5 | До 5 |
| ПЦ-Д20, ПЦ-Д20-Б | Св.5 до 20 | До 20 | До 10 | До 20 |
| ШПЦ, ШПЦ-Б | Св. 20 до 80 | Св.20 до 80 | До 10 | До10 |
Допускается замена части минеральных добавок во всех типах цемента добавками, ускоряющими твердение или повышающими прочность цемента и не ухудшающими его строительно-технические свойства (кренты, сульфоалюминатные и сульфоферритные продукты, обожженные алуниты и каолины). Суммарная массовая доля этих добавок не должна быть более 5 % массы цемента.
1.7. Предел прочности цемента при изгибе и сжатии должен быть не менее значений, указанных в табл. 2.
Обозначение вида цемента | Гаранти-рованная | Предел прочности, МПа (кгс/кв.см) | |||
марка | при изгибе в возрасте, сут | при сжатии в возрасте, сут | |||
3 | 28 | 3 | 28 | ||
| ПЦ-Д0,ПЦ-Д5, | 300 | - | 4,4 (45) | - | 29,4 (300) |
| ПЦ-Д20, ШПЦ | 400 | - | 5,4 (55) | - | 39,2 (400) |
500 | - | 5,9 (60) | - | 49,0 (500) | |
550 | - | 6,1 (62) | - | 53,9 (550) | |
600 | - | 6,4 (65) | - | 58,8 (600) | |
| ПЦ-Д20-Б | 400 | 3,9 (40) | 5,4 (55) | 24,5 (250) | 39,2 (400) |
500 | 4,4 (45) | 5,9 (60) | 27,5 (280) | 49,0 (500) | |
| ШПЦ-Б | 400 | 3,4 (35) | 5,4 (55) | 21,5 (220) | 39,2 (400) |
1.8. Цемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде, а при содержании MgО в клинкере более 5 % - в автоклаве.
1.9. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, а конец - не позднее 10 ч от начала затворения.
1.10. Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой N 008 по ГОСТ 6613-86 проходило не менее 85 % массы просеиваемой пробы.
1.11. Массовая доля ангидрида серной кислоты (SO(3)) в цементе должна соответствовать требованиям табл. 3.
SO(3), % по массе | ||
Обозначение вида цемента | Не менее | Не более |
| ПЦ 400-Д0, ПЦ 500-Д0, ПЦ З00-Д5, ПЦ 400-Д5, ПЦ 500-Д5, ПЦ 300-Д20, ПЦ 400-Д20, ПЦ 500-Д20. | 1,0 | 3,5 |
| ПЦ 550-Д0, ПЦ 600-Д0, ПЦ 550-Д5, ПЦ 600-Д5, ПЦ 550-Д20, ПЦ 600-Д20, ПЦ 400-Д20-Б, ПЦ 500-Д20-Б | 1,5 | 4,0 |
| ШПЦ 300, ШПЦ 400, ШПЦ 500, ШПЦ 400-Б | 1,0 | 4,0 |
1.12. Допускается введение в цемент при его помоле специальных пластифицирующих или гидрофобизирующих поверхностноактивных добавок в количестве не более 0,3 % массы цемента в пересчете на сухое вещество добавки.
Пластифицированный или гидрофобный цемент следует поставлять по согласованию изготовителя с потребителем.
Пластифицированный или гидрофобный цемент не должен поставляться потребителям, использующим суперпластификаторы при приготовлении бетонных смесей.
Подвижность цементно-песчаного раствора состава 1:3 из пластифицированных цементов всех типов должна быть такой, чтобы при водоцементном отношении, равном 0,4, расплыв стандартного конуса был не менее 135 мм.
Гидрофобный цемент не должен впитывать в себя воду в течение 5 мин от момента нанесения капли воды на поверхность цемента.
1.13. При производстве цемента для интенсификации процесса помола допускается введение технологических добавок, не ухудшающих качества цемента, в количестве не более 1 %, в том числе органических не более 0,15 % массы цемента.
Эффективность применения технологических добавок, а также отсутствие отрицательного влияния их на свойства бетона должны быть подтверждены результатами испытаний цемента и бетона.
1.14. Для бетона дорожных и аэродромных покрытий, железобетонных напорных и безнапорных труб, железобетонных шпал, мостовых конструкций, стоек опор высоковольтных линий злектропередач, контактной сети железнодорожного транспорта и освещения должен поставляться цемент, изготовляемый на основе клинкера нормированного состава с содержанием трехкальциевого алюмината (С(3)А) в количестве не более 8 % по массе.
Для этих изделий по согласованию с потребителем необходимо поставлять один из следующих типов цемента:
ПЦ 500-Д5-Н - для труб, шпал, опор, мостовых конструкций независимо от вида добавки (для напорных труб должен поставляться цемент I или II группы по эффективности пропаривания согласно приложению А);
ПЦ 400-Д20-Н, ПЦ 500-Д20-Н - для бетона дорожных и аэродромных покрытий при применении в качестве добавки гранулированного шлака не более 15 %.
Начало схватывания портландцемента для бетона дорожных и аэродромных покрытий должно наступать не ранее 2 ч, портландцемента для труб - не ранее 2 ч 15 мин от начала затворения цемента. По согласованию изготовителя с потребителем допускаются иные сроки схватывания.
Удельная поверхность портландцемента с добавкой шлака для бетона дорожных и аэродромных покрытий должна быть не менее 280 кв.м/кг.
1.15. Массовая доля щелочных оксидов (Na(2)O и К(2)О) в пересчете на Na(2)О(Na(2)O + 0,658К(2)О) в цементах, предназначенных для изготовления массивных бетонных и железобетонных сооружений с использованием реакционноспособного заполнителя, устанавливается по согласованию с потребителем.
1.16. Массовая доля щелочных оксидов в цементах, изготовляемых с использованием белитового (нефелинового) шлама, в пересчете на Na(2)О не должна быть более 1,20 %.
1.18. Изготовитель должен испытывать цемент на наличие признаков ложного схватывания равномерно по мере отгрузки, но не менее чем 20 % отгруженных партий.